നീക്കം ചെയ്യാവുന്ന ഫോം വർക്കിനുള്ള ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ. നിർമ്മാണ സാമഗ്രികളെയും സാങ്കേതികവിദ്യകളെയും കുറിച്ചുള്ള രസകരവും ആവശ്യമുള്ളതുമായ വിവരങ്ങൾ, കോൺക്രീറ്റ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ ഫോം വർക്കിൽ പറ്റിനിൽക്കുന്നതിന്റെ കാരണങ്ങൾ

ഫോം വർക്ക്മോണോലിത്തിക്ക് കോൺക്രീറ്റ് മോൾഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത രൂപീകരണ താൽക്കാലിക ഘടന എന്ന് വിളിക്കുന്നു ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകൾകൂടാതെ സ്കാർഫോൾഡിംഗും ഫാസ്റ്റണിംഗ് ഉപകരണങ്ങളും പിന്തുണയ്ക്കുന്ന യഥാർത്ഥ രൂപം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. ഫോം വർക്ക് സുസ്ഥിരവും മോടിയുള്ളതുമായിരിക്കണം, ഡിസൈനിന്റെയും ഗുണനിലവാരത്തിന്റെയും കൃത്യതയും മാറ്റവും ഉറപ്പാക്കുക കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലം, വേഗത്തിൽ കൂട്ടിച്ചേർക്കുകയും വേർപെടുത്തുകയും ചെയ്യുക, ശക്തിപ്പെടുത്തൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോൾ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ സൃഷ്ടിക്കരുത്, കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം മുട്ടയിടുകയും ഒതുക്കുകയും ചെയ്യുക. ഫോം വർക്ക് കണക്കാക്കുമ്പോൾ, ഫോം വർക്കിന്റെയും സ്കാർഫോൾഡിംഗിന്റെയും സ്വയം ഭാരത്തിൽ നിന്നുള്ള ലംബവും തിരശ്ചീനവുമായ ലോഡുകൾ, കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതവും ബലപ്പെടുത്തലും, ജോലി ചെയ്യുന്ന ആളുകളും വാഹനങ്ങളും, കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം ഫോം വർക്കിലേക്ക് ഇറക്കുമ്പോൾ ഉണ്ടാകുന്ന വൈബ്രേഷനും ഡൈനാമിക് ലോഡുകളും, അതുപോലെ തന്നെ കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതത്തിന്റെ ലാറ്ററൽ മർദ്ദം കണക്കിലെടുക്കുന്നു. ഈ പിണ്ഡത്തിന്റെ മർദ്ദം കോൺക്രീറ്റിലേക്ക് 1 മീറ്ററിൽ കൂടുതൽ ആഴത്തിൽ വ്യാപിക്കുന്നു എന്ന വസ്തുതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതത്തിന്റെ മർദ്ദത്തിലാണ് ഫോം വർക്കിന്റെ വശ ഘടകങ്ങൾ കണക്കാക്കുന്നത്.

ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലിനെ ആശ്രയിച്ച്, ഫോം വർക്ക് മരം, ലോഹം, മരം-മെറ്റൽ, ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ്, ഉറപ്പിച്ച സിമൻറ്, സിന്തറ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ റബ്ബറൈസ്ഡ് തുണിത്തരങ്ങൾ ആകാം.

മരം ഫോം വർക്ക് 25% ൽ കൂടാത്ത ഈർപ്പം ഉള്ള മരം കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. മരം ഫോം വർക്ക് മൂലകങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിനായി, ബോർഡുകൾ, ചിപ്പ്ബോർഡുകൾ, ഫൈബർബോർഡുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുന്നു. തടിയും തടിയും അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള വസ്തുക്കൾ സോഫ്റ്റ് വുഡ്, ഹാർഡ് വുഡ് എന്നിവയിൽ നിന്ന് നിർമ്മിക്കാം. ഫോം വർക്കിനായി ഉപയോഗിക്കുന്ന 3 മീറ്ററിൽ കൂടുതൽ ഉയരമുള്ള സ്കാർഫോൾഡിംഗ് റാക്കുകളും ഫോം വർക്കിനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഗർഡറുകളും കോണിഫറസ് മരത്തിൽ നിന്നാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. മറ്റ് ഫോം വർക്ക് ഘടകങ്ങൾക്കും ഫാസ്റ്റനറുകൾക്കും, ഹാർഡ് വുഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നു - ആസ്പൻ, ആൽഡർ. മരം-ലോഹ കവചങ്ങളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ, കവചത്തിനായി ബിർച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഷീൽഡ് ഡെക്കിനായി, വാട്ടർപ്രൂഫ് ബേക്കലൈസ്ഡ് പ്ലൈവുഡ് അല്ലെങ്കിൽ ഷീറ്റ് ഫൈബർഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. കോൺക്രീറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് അഡീഷൻ കുറയ്ക്കുന്നതിനും മുൻ കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, പോളിമറുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഫിലിമുകളുള്ള ഷീൽഡ് ഡെക്കിന്റെ പൂശും ഉപയോഗിക്കുന്നു.

കൂടുതൽ അറിയാൻ "ആശാരിപ്പണി" കാണുക

മെറ്റൽ ഫോം വർക്ക്നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത് ഉരുക്ക് ഷീറ്റുകൾ 1.5-2 മില്ലീമീറ്റർ കട്ടിയുള്ളതും ഉരുട്ടിയതുമായ പ്രൊഫൈലുകൾ; ഇതിന് ദ്രുത കണക്ടറുകൾ ഉണ്ടായിരിക്കണം. മരം-മെറ്റൽ ഫോം വർക്കിന്റെ ലോഹ ഭാഗങ്ങളും ഉരുക്ക് ഷീറ്റുകളിൽ നിന്നാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. സെൽ വലിപ്പം മെറ്റൽ മെഷ്മെഷ് ഫോം വർക്ക് ആയി ഉപയോഗിക്കുന്നത് 5x5 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടരുത്.

ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഫോം വർക്ക്ഒരു ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് സ്ലാബ്-ഷെൽ ആണ്; ഈ സ്ലാബുകൾ കോൺക്രീറ്റിംഗിന് മുമ്പ് ഫോം വർക്ക് ആയി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിട്ടുണ്ട്, മാത്രമല്ല ഘടനയുടെ പുറം ഭാഗമാണ്, അതുമായി ഏകശിലമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നത്.

കവചിത സിമന്റ് ഫോം വർക്ക് 15-20 മില്ലിമീറ്റർ കനം ഉള്ള ഉറപ്പുള്ള സിമന്റ് സ്ലാബുകളുടെ രൂപത്തിലാണ് ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്നത്. അത്തരം സ്ലാബുകൾ വയർ മെഷ് ഉപയോഗിച്ച് ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്നാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. കോൺക്രീറ്റ് പാളി പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മെഷ് വളയ്ക്കാം, കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്ത സ്ലാബിന് ആവശ്യമായ വളഞ്ഞ പ്രൊഫൈൽ നൽകുന്നു.

ന്യൂമാറ്റിക് ഘടനകൾഒരു എയർടൈറ്റ് ഫാബ്രിക്കിന്റെ ഷെല്ലിന്റെ അകത്തെ അടഞ്ഞ സ്ഥലത്തേക്ക് വായു നിർബന്ധിതമായി രൂപപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു; ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഷെല്ലിന് ഏതാണ്ട് ഏത് ആകൃതിയും നൽകാം. സാങ്കേതിക തുണിത്തരങ്ങൾ, സിന്തറ്റിക് മെറ്റീരിയലുകൾ, സിംഗിൾ-ലെയർ, മൾട്ടി-ലെയർ റബ്ബറൈസ്ഡ് തുണിത്തരങ്ങൾ എന്നിവയാണ് ഇൻഫ്ലാറ്റബിൾ ഫോം വർക്ക് നിർമ്മാണത്തിനുള്ള വസ്തുക്കൾ.

ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ കുറയ്ക്കുക എന്നതാണ് ഒരു പ്രധാന പ്രശ്നം. ഈ അഡീഷൻ കോൺക്രീറ്റിന്റെ, അതിന്റെ ചുരുങ്ങലും ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലത്തിന്റെ സ്വഭാവവും, ഒട്ടിപ്പിടിക്കലും (ഒട്ടിപ്പിടിക്കുന്നത്) കോഹെഷനും ("ഫോം വർക്ക്-കോൺക്രീറ്റ്" കോൺടാക്റ്റിലെ അതിർത്തി പാളികളുടെ ടെൻസൈൽ ശക്തി) ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. മുട്ടയിടുമ്പോഴും വൈബ്രോകോംപാക്ഷനിലും കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയുടെ ഗുണങ്ങൾ നേടുന്നു, അതിനാൽ അതും ഫോം വർക്കും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ തുടർച്ച വർദ്ധിക്കുന്നു എന്ന വസ്തുതയിലാണ് അഡീഷൻ സ്ഥിതിചെയ്യുന്നത്. പ്ലാസ്റ്റിക്, ടെക്‌സ്റ്റോലൈറ്റ് തുടങ്ങിയ ചെറുതായി നനഞ്ഞ (ഹൈഡ്രോഫോബിക്) വസ്തുക്കളാൽ നിർമ്മിച്ച ഡെക്ക്, മിനുസമാർന്ന പ്രതലമാണെങ്കിൽ, ഡെക്കിനോട് ചേർന്നുനിൽക്കുന്നത് നിസ്സാരമാണ്. ഉരുക്ക്, മരം മുതലായ ഉയർന്ന നനവുള്ള (ഹൈഡ്രോഫിലിക്) വസ്തുക്കളാണ് ഡെക്ക് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നതെങ്കിൽ, പരുക്കൻ പ്രതലമോ സുഷിര ഘടനയോ ഉണ്ടെങ്കിൽ, തുടർച്ചയും സമ്പർക്ക ശക്തിയും വർദ്ധിക്കുകയും തൽഫലമായി, അഡീഷൻ വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ബീജസങ്കലനം കുറവാണെങ്കിൽ, സംയോജനം ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, ഫോം വർക്ക് സ്ട്രിപ്പ് ചെയ്യുമ്പോൾ, കോൺടാക്റ്റ് പ്ലെയിനിനൊപ്പം വേർപെടുത്തൽ സംഭവിക്കുകയും ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപവത്കരണ ഉപരിതലം വൃത്തിയായി തുടരുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്ത ഘടനയുടെ മുൻ ഉപരിതലങ്ങൾ നല്ല നിലവാരമുള്ളതാണ്.

ഫോം വർക്ക് പ്രതലങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഹൈഡ്രോഫോബിക് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിച്ചും ഡെക്ക് പ്രതലത്തിൽ പ്രത്യേക ലൂബ്രിക്കന്റുകളും ആന്റി-അഡിസീവ് ഹൈഡ്രോഫോബിക് കോട്ടിംഗുകളും പ്രയോഗിച്ചും അഡീഷൻ ഫോഴ്‌സ് കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. വിപരീത എമൽഷനുകൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന രൂപത്തിൽ സംയോജിത ലൂബ്രിക്കന്റുകളാണ് ഏറ്റവും പ്രായോഗികം. വാട്ടർ റിപ്പല്ലന്റുകൾക്കും സെറ്റിംഗ് റിട്ടാർഡറുകൾക്കും പുറമേ, പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് അഡിറ്റീവുകൾ അവയിൽ അവതരിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ഫോം വർക്കുമായുള്ള സമ്പർക്ക മേഖലയിലെ കോൺക്രീറ്റിനെ പ്ലാസ്റ്റിക്കും അതിന്റെ വേർതിരിവ് സുഗമമാക്കുന്നു.

ഫോം വർക്ക് ഡിസൈൻ മതിയായ ശക്തിയും വിശ്വാസ്യതയും ഇൻസ്റ്റാളേഷന്റെ എളുപ്പവും അതിന്റെ ഘടകങ്ങളുടെ പൊളിക്കലും, വിപുലീകരിച്ച അസംബ്ലിയുടെ സാധ്യതയും അവയുടെ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ശ്രേണിയിലുള്ള വിശാലമായ ലേഔട്ട് വേരിയബിലിറ്റിയും നൽകണം. വിറ്റുവരവ് അനുസരിച്ച്, ഒരു ഘടനയ്ക്കായി മാത്രം ഉപയോഗിക്കുന്ന നോൺ-ഇൻവെന്ററി ഫോം വർക്ക്, ഇൻവെന്ററി ഫോം വർക്ക്, അതായത് വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കാവുന്ന ഫോം വർക്ക് എന്നിവ വേർതിരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇൻവെന്ററി ഫോം വർക്ക് തകർക്കാവുന്നതും ചലിക്കുന്നതും ആകാം.

ഇൻവെന്ററി പൊളിക്കാവുന്ന ഫോം വർക്ക്ഷീൽഡുകൾ, ബോക്സുകൾ, വലിയ ഇൻവെന്ററി റാക്കുകൾ, മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു. പ്രോജക്റ്റ് നൽകിയ സ്ട്രിപ്പിംഗ് ശക്തിയിൽ കോൺക്രീറ്റ് എത്തിയതിനുശേഷം മാത്രം സ്ട്രിപ്പ് ചെയ്യപ്പെടുന്ന ബീമുകളുടെയും ഗർഡറുകളുടെയും ബോക്സുകളുടെ അടിഭാഗം പരിഗണിക്കാതെ തന്നെ സൈഡ് പ്രതലങ്ങൾ, ബീമുകൾ, ഗർഡറുകൾ, നിരകൾ എന്നിവ സ്ട്രിപ്പ് ചെയ്യാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിലാണ് തകർക്കാവുന്ന ഫോം വർക്ക് രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കുന്നത്. . പൊളിച്ചുമാറ്റിയ ശേഷം, ഫോം വർക്ക് വൃത്തിയാക്കി, ആവശ്യമെങ്കിൽ, നന്നാക്കി വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കും. 25-30 മില്ലിമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള ബോർഡുകൾ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ഫ്രെയിം ഘടന ബോർഡുകൾ വാട്ടർപ്രൂഫ് പ്ലൈവുഡ് അല്ലെങ്കിൽ റൂഫിംഗ് സ്റ്റീൽ, പ്ലാസ്റ്റിക് മുതലായവ ഉപയോഗിച്ച് രൂപപ്പെടുന്ന വശത്ത് അപ്ഹോൾസ്റ്റേർ ചെയ്ത ബോർഡുകളാണ് തടിയോ കൂട്ടിച്ചേർത്തതോ ആയ ഫോം വർക്കിന്റെ പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ. അവരുടെ സ്വമേധയാലുള്ള ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അനുവദിക്കുക.

നിരകൾക്കുള്ള അടിത്തറയുടെ ഫോം വർക്ക്ബാഹ്യവും ആന്തരികവുമായ കവചങ്ങളിൽ നിന്ന് കൂട്ടിച്ചേർത്ത ചതുരാകൃതിയിലുള്ള ബോക്സുകളിൽ നിന്ന് ക്രമീകരിക്കുക. പുറത്തെ കവചങ്ങൾ അകത്തെ ഷീൽഡുകളേക്കാൾ 20-25 സെന്റീമീറ്റർ നീളമുള്ളതാണ്, കൂടാതെ ആന്തരിക ഷീൽഡുകൾ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന പ്രത്യേക ത്രസ്റ്റ് ബാറുകൾ ഉണ്ട്; വയർ ടൈകൾ പുറം ഷീൽഡുകളിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് പുതുതായി സ്ഥാപിച്ച കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതത്തിന്റെ സ്പേസർ മർദ്ദം മനസ്സിലാക്കുന്നു. നിരകളുടെ ഫോം വർക്ക് ഓരോ 0.4-0.7 മീറ്ററിലും ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത മെറ്റൽ അല്ലെങ്കിൽ മരം ക്ലാമ്പുകളുള്ള ഒരു ബോക്സിന്റെ രൂപത്തിൽ ഉറപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന പാനലുകൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു.

ഗർഡറുകൾക്കും ബീമുകൾക്കുമായി തടികൊണ്ടുള്ള ഫോം വർക്ക്ഒരു അടിഭാഗം ഉൾക്കൊള്ളുന്നു, അത് പിന്തുണയ്ക്കുന്ന പോസ്റ്റുകളുടെ തലയിൽ കിടക്കുന്നു, സൈഡ് ഷീൽഡുകൾ. സ്ലാബ് ഫോം വർക്ക് ബോർഡുകൾ സർക്കിളുകളിൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്തിട്ടുണ്ട്, അവ സർക്കിളുകൾക്ക് കീഴിലുള്ള ബോർഡുകളിൽ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു, സൈഡ് ബോർഡുകളുടെ തുന്നൽ സ്ട്രിപ്പുകളിലേക്ക് നഖം.

ഫോം വർക്ക് ഫോമുകൾ നിലനിർത്താൻ, സ്കാർഫോൾഡിംഗ് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. ഫോം വർക്ക് ഉയരം 6 മീറ്റർ വരെ, ടെലിസ്കോപ്പിക് ഇൻവെന്ററി മരം-മെറ്റൽ അല്ലെങ്കിൽ മെറ്റൽ റാക്കുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ബെയറിംഗ് കപ്പാസിറ്റി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, ടെലിസ്കോപ്പിക് റാക്കുകൾ 3 അല്ലെങ്കിൽ 4 പീസുകളുടെ ഇൻവെന്ററി ലിങ്കുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഗ്രൂപ്പുചെയ്യുന്നു.

15 സെന്റീമീറ്റർ വരെ കട്ടിയുള്ള മതിലുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ, പാർട്ടീഷന്റെ ഒരു വശത്ത് വാരിയെല്ലുകൾ സ്ഥാപിക്കുകയും ഷീൽഡുകളിൽ നിന്ന് ഒരു മതിൽ കൂട്ടിച്ചേർക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അതിനുശേഷം പാർട്ടീഷൻ പൂർണ്ണ ഉയരത്തിൽ ഉറപ്പിക്കുന്നു. തുടർന്ന്, വർക്ക് ഫ്രണ്ടിന്റെ വശത്ത് നിന്ന് റാക്ക് വാരിയെല്ലുകൾ സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ട്, അവ 1 മീറ്റർ ഉയരത്തിൽ ഷീൽഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച് ഷട്ടർ ചെയ്യുന്നു.കോൺക്രീറ്റിംഗ് പുരോഗമിക്കുമ്പോൾ, ഷീൽഡുകൾ വർദ്ധിക്കുന്നു.

മൂലകങ്ങളുടെ വലിയ കൈമാറ്റക്ഷമതയാൽ ഏകീകൃത പൊളിക്കാവുന്ന ഫോം വർക്ക് സാധാരണ ഇൻവെന്ററിയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്, ഇതിന് വർദ്ധിച്ച കാഠിന്യവും ഇൻവെന്ററി ഉപകരണങ്ങളും ഉണ്ട് (യുദ്ധങ്ങൾ, ഇന്റർലോക്ക് കണക്ഷനുകൾമുതലായവ) ഇൻസ്റ്റലേഷൻ സുഗമമാക്കുന്നു. അത്തരം ഫോം വർക്ക് മരം, മരം-മെറ്റൽ (സംയോജിത) അല്ലെങ്കിൽ ഉരുക്ക് ആകാം. സ്റ്റീൽ ഫോം വർക്ക് കോണുകൾ, ചാനലുകൾ, ഷീറ്റ് സ്റ്റീൽ 2 മില്ലീമീറ്റർ കട്ടിയുള്ളതാണ്. നല്ല പ്രവർത്തനത്തിലൂടെ, ഇത് 200 തവണ വരെ ഉപയോഗിക്കാം, അതേസമയം തടി ഇൻവെന്ററി ഫോം വർക്കിന്റെ വിറ്റുവരവ് 10-15 സൈക്കിളിൽ കൂടരുത്. ഒരു ഏകീകൃത ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപകൽപ്പന 35 മീ 2 വരെ വിസ്തീർണ്ണമുള്ള വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള പാനലുകളും അതുപോലെ തന്നെ കർക്കശമായ ഫോം വർക്ക് അല്ലെങ്കിൽ റൈൻഫോർസ്മെന്റ്-ഫോം വർക്ക് ബ്ലോക്കുകളും കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നത് സാധ്യമാക്കുന്നു. വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള ഘടനകൾക്കും വലിയ അളവിലുള്ള ജോലികൾക്കുമായി പാനൽ അല്ലെങ്കിൽ ബ്ലോക്ക് ഫോം വർക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നത് തൊഴിൽ തീവ്രത പകുതിയായി കുറയ്ക്കാനും സമയം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കാനും സഹായിക്കുന്നു. ഫോം വർക്ക്.

സ്ലൈഡിംഗ് ആൻഡ് റോളിംഗ് ഫോം വർക്ക്മൊബൈൽ ഫോം വർക്ക് സിസ്റ്റങ്ങൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്നവയാണ്.

സ്ലൈഡിംഗ്(ചലിക്കുന്ന) ഫോം വർക്ക് സിസ്റ്റം ഒരു കോം‌പാക്റ്റ് ചുറ്റളവും ഉയരത്തിൽ മാറ്റമില്ലാത്ത ഒരു പ്ലാൻ ആകൃതിയും ഉള്ള ഉയർന്ന ഘടനകൾ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു. സ്ലൈഡിംഗ് ഫോം വർക്കിൽ ജാക്കിംഗ് യു ആകൃതിയിലുള്ള ഫ്രെയിം, ജാക്കുകൾ, ഓയിൽ ലൈനുകൾ, വർക്കിംഗ് പ്ലാറ്റ്ഫോം, സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത സ്കാർഫോൾഡുകൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത ഫോം വർക്ക് പാനലുകൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. ജാക്കിംഗ് ഫ്രെയിമുകളാണ് പ്രധാന ബെയറിംഗ് ഘടകം; ഫോം വർക്ക്, സ്കാർഫോൾഡിംഗ്, വർക്ക് ടേബിൾ എന്നിവ അവയിൽ സസ്പെൻഡ് ചെയ്തിട്ടുണ്ട്. സ്ലൈഡിംഗ് ഫോം വർക്കിന് സാധാരണയായി 1.1-1.2 മീറ്റർ ഉയരമുണ്ട്, കൂടാതെ ബാഹ്യവും ആന്തരികവുമായ രൂപരേഖയിൽ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്യേണ്ട ഘടനയെ മൂടുന്നു. ഘടനയുടെ ഒരു വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ഭാഗം ഉപയോഗിച്ച്, സ്ലൈഡിംഗ് ഫോം വർക്ക് ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ സർക്കിളുകളിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന രണ്ട് കേന്ദ്രീകൃത മതിലുകൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. ഫോം വർക്കിന് ഒരു ടേപ്പർ ഉണ്ട് (മുകളിലുള്ള ഫോമിന്റെ വീതി താഴെയുള്ളതിനേക്കാൾ 6 ^ -8 മില്ലീമീറ്റർ കുറവാണ്), അത് ഉയർത്താൻ സൗകര്യമൊരുക്കുന്നു, സാധാരണയായി എല്ലാ ലോഹങ്ങളാലും നിർമ്മിച്ചതാണ്, ഇത് കൂടുതൽ കാഠിന്യം നൽകുകയും വിറ്റുവരവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. നിർമ്മാണത്തിലിരിക്കുന്ന ഘടനയുടെ ഫോം വർക്കിനുള്ളിൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്ത ജാക്ക് സപ്പോർട്ട് വടികളിൽ വിശ്രമിക്കുന്ന ജാക്കുകളുടെ സഹായത്തോടെ ഫോം വർക്ക് ഉയർത്തുന്നു. ജാക്കുകൾ, ജാക്ക് വടിയിൽ കയറുന്നു, ഫോം വർക്ക് അവരോടൊപ്പം കൊണ്ടുപോകുന്നു. മോൾഡ് ബ്ലോക്കിന്റെ പ്രവർത്തന ഫ്ലോറിംഗ് തടിയാണ്, ഇത് ഭാരം കുറഞ്ഞ മെറ്റൽ ഗർഡറുകളിൽ സ്ഥാപിക്കുകയും യു-ആകൃതിയിലുള്ള ഫ്രെയിമുകളുടെ മുകളിലേക്ക് ഉറപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ആവശ്യമെങ്കിൽ, സ്കാർഫോൾഡുകൾ അവയിൽ നിന്ന് സസ്പെൻഡ് ചെയ്യപ്പെടുന്നു, അതിൽ നിന്ന് കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലം തടവുകയോ മറ്റ് ജോലികൾ നടത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു. ചലിക്കുന്ന ഫോം വർക്കിന്റെ പുറം കോണ്ടറിനൊപ്പം ജോലിയുടെ സുരക്ഷയ്ക്കായി, 1 മീറ്റർ ഉയരമുള്ള വർക്കിംഗ് ഫ്ലോറിന്റെ വേലികൾ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ ബാഹ്യ സസ്പെൻഡ് ചെയ്ത സ്കാർഫോൾഡുകളിലും വിസറുകളിലും സ്ഥിതിചെയ്യുന്ന തൊഴിലാളികളുടെ സംരക്ഷണത്തിനായി. ലിഫ്റ്റിംഗ് വേഗത കോൺക്രീറ്റ് നേടിയ ശക്തിയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് സ്ട്രിപ്പിംഗ് അനുവദിക്കുകയും ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റ് ഒട്ടിക്കുന്നതിനുള്ള സാധ്യത ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ചെറിയ-ബ്ലോക്ക് ഫോം വർക്കിന്റെ ചുവരുകൾ ഉണ്ട് കൂടുതൽ വഴക്കംവലിയ ബ്ലോക്കിനേക്കാൾ. 1.1 മീറ്റർ ഉയരത്തിൽ ഈ ഫോം വർക്കിന്റെ ബോർഡുകൾക്ക് 0.5-0.65 മീറ്റർ വീതിയുണ്ട്, അവ ഫ്രെയിമുകളായി കൂട്ടിച്ചേർത്ത സർക്കിളുകളിൽ തൂക്കിയിരിക്കുന്നു. വലിയ-ബ്ലോക്ക് ഫോം വർക്കിന്റെ സ്റ്റാക്കുകളിൽ, സർക്കിളുകൾ ഷീൽഡ് സ്കിൻ കൊണ്ട് ഒന്നാണ്. 2 മില്ലീമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള ഒരു സ്റ്റീൽ ഷീൽഡ് ഇടയ്ക്കിടെ വെൽഡിങ്ങ് വഴി മുകളിലെ വശത്തെ മൂലയിലേക്കും ലംബമായ സ്റ്റിഫെനറുകളിലേക്കും - കോണുകൾ. ആംഗിൾ സ്റ്റീലിന്റെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള സർക്കിളുകൾ സ്റ്റിഫെനറുകളിലേക്ക് ഇംതിയാസ് ചെയ്യുന്നു. പാഡുകളുടെയും ബോൾട്ടുകളുടെയും സഹായത്തോടെ ഷീൽഡുകൾ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ഷീൽഡുകളുടെ നീളം 0.5 മുതൽ 2.5 മീറ്റർ വരെയാണ്, ഉയരം 1.1 മീ.

ഫോം വർക്ക് റോൾ ചെയ്യുകട്രാൻസ്പോർട്ട് പൊസിഷനിലേക്ക് ഡീമോൾഡിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനും മടക്കിക്കളയുന്നതിനുമുള്ള ഒരു മെക്കാനിക്കൽ ഉപകരണമുള്ള ഒരു ഫോം വർക്ക് രൂപമാണ്. ഫോം വർക്ക് ഷീൽഡുകളിലോ ട്രോളികളിലോ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുകയും റെയിൽ ട്രാക്കിലൂടെ നീക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഫോം വർക്കിനെ പിന്തുണയ്ക്കുന്ന സ്കാർഫോൾഡുകളുടെ രൂപകൽപ്പനയെ ആശ്രയിച്ച്, എല്ലാത്തരം റോളിംഗ് (തിരശ്ചീനമായി ചലിപ്പിക്കാവുന്ന) ഫോം വർക്കുകളും രണ്ട് ഗ്രൂപ്പുകളായി തിരിക്കാം: ഉയരത്തിൽ മാറ്റമില്ലാത്ത സ്കാർഫോൾഡുകൾ, ഉയർത്തുകയും താഴ്ത്തുകയും ചെയ്യുന്ന സ്കാർഫോൾഡുകൾ. ആദ്യത്തേത് വാരിയെല്ലുകളും ഡയഫ്രങ്ങളും ഇല്ലാതെ മിനുസമാർന്ന പ്രതലങ്ങൾ കോൺക്രീറ്റുചെയ്യാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, രണ്ടാമത്തേത് ഉണ്ടെങ്കിൽ. തുടർന്ന്, ആദ്യ സന്ദർഭത്തിൽ, കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്ന് ചെറിയ വേർതിരിവോടെ ഫോം വർക്ക് നീക്കുകയോ ജാക്കുകൾ, വെഡ്ജുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് താഴ്ത്തുകയോ ചെയ്യുന്നു, രണ്ടാമത്തെ സാഹചര്യത്തിൽ, ഒരു വിഞ്ച്, ചെയിൻ ഹോയിസ്റ്റുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഹോയിസ്റ്റുകൾ എന്നിവയുടെ സഹായത്തോടെ. ഓരോ പുനഃക്രമീകരണത്തിനും ശേഷം ഫോം വർക്ക് അക്ഷങ്ങളുടെ സ്ഥാനത്തിന്റെ കൃത്യത പരിശോധിക്കുന്നു. റോളിംഗ് ഫോം വർക്കിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന ആവശ്യകതകൾ ചുമത്തിയിരിക്കുന്നു:

ഫോം വർക്കിന്റെ ഓരോ വിഭാഗവും നിർമ്മിക്കുന്ന ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങൾ പരസ്പരം സുരക്ഷിതമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കണം, അങ്ങനെ കോൺക്രീറ്റഡ് ഘടനയുടെ ഡിസൈൻ വിഭാഗം പുനഃക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ വികലമാകില്ല;

ഫോം വർക്ക് ഘടനകൾ ഘടനയുടെ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളിൽ നിന്ന് വേഗത്തിൽ വേർപെടുത്താനുള്ള സാധ്യത നൽകണം, വീണ്ടും കോൺക്രീറ്റിംഗിനായി കൃത്യമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷന്റെ പുതിയ സ്ഥാനത്തേക്ക് തടസ്സമില്ലാത്ത ചലനം.

ക്ലൈംബിംഗ് ഫോം വർക്ക്രണ്ട് കോണാകൃതിയിലുള്ള ഷെല്ലുകൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു - ബാഹ്യവും ആന്തരികവും - റേഡിയൽ ഗൈഡുകളിൽ നിന്ന് സസ്പെൻഡ് ചെയ്‌തിരിക്കുന്നു, അവ ഒരു വാർഷിക ഫ്രെയിമിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, മൈൻ ഹോസ്റ്റിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. 2 മില്ലീമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള ഷീറ്റ് സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച പാനലുകളിൽ നിന്നാണ് ഷെല്ലുകൾ കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നത്, അവ ഒരുമിച്ച് ബോൾട്ട് ചെയ്യുന്നു. പുറം ഷെൽ പാനലുകൾ രണ്ട് തരത്തിലാണ് - ചതുരാകൃതിയിലുള്ളതും ട്രപസോയിഡൽ, അതിനാൽ ഷെൽ ഒരു കോണിന്റെ രൂപമെടുക്കുന്നു. ആന്തരിക ഷെല്ലിന്റെ പാനലുകൾ പകുതി ഉയരത്തിലാണ്, അവ രണ്ട് നിരകളായി തൂക്കിയിരിക്കുന്നു. ആന്തരിക ഷെല്ലിന്റെയും ഫോം വർക്കിന്റെയും എല്ലാ പാനലുകളും ചതുരാകൃതിയിലാണ്. ഈ പാനലുകളുടെ ഉള്ളിൽ, "ലഗുകൾ" ഇംതിയാസ് ചെയ്യുന്നു, അതിൽ 14 മില്ലീമീറ്റർ വ്യാസമുള്ള ശക്തിപ്പെടുത്തുന്ന ബാറുകൾ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു, ഇത് അടച്ച ഇലാസ്റ്റിക് തിരശ്ചീന വളയങ്ങളുടെ നാല് വരികൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഘടന പാളികളായി കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്തിരിക്കുന്നു. അടുത്ത ടയറിലെ കോൺക്രീറ്റ് ആവശ്യമായ ശക്തിയിൽ എത്തിയ ശേഷം, ഫോം വർക്ക് ഉയർന്ന ടയറിലേക്ക് മാറ്റുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഫോം വർക്ക് റേഡിയൽ ദിശയിൽ ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു. മുകളിലേക്ക് പുനഃക്രമീകരിക്കുമ്പോൾ, ഫോം വർക്ക് കോൺക്രീറ്റുചെയ്യുമ്പോൾ, ഫോം വർക്കിന്റെ ഓരോ ഉയർച്ചയ്ക്കു ശേഷവും ഷെൽ പാനലുകൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനാൽ ഫോമിന്റെ ചുറ്റളവ് നീളം കുറയുന്നു.

ചെറിയ അളവിലുള്ള ജോലികൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് കാരണങ്ങളാൽ ഘടനകളുടെ കോൺക്രീറ്റിംഗ് സംഘടിപ്പിക്കുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാണെങ്കിൽ, ചലിക്കുന്ന (സ്ലൈഡിംഗ്) ഫോം വർക്കിന് പകരം ക്ലൈംബിംഗ് ഫോം വർക്ക് ഉപയോഗിക്കാം.

ക്ലൈംബിംഗ് ഫോം വർക്ക് ഘടനകൾ നൽകണം:

ഉയരത്തിൽ ഫോം വർക്ക് നീക്കുമ്പോൾ പ്രോജക്റ്റിന് അനുസൃതമായി കോൺക്രീറ്റ് ഘടനയുടെ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ മാറ്റാനുള്ള സാധ്യത;

ഫോം വർക്കിന്റെ കർശനമായി വ്യക്തമാക്കിയ സ്ഥാനവും പുനർക്രമീകരണ സമയത്ത് അതിന്റെ മൂലകങ്ങളുടെ വിശ്വസനീയമായ ഫാസ്റ്റണിംഗും;

ഘടനയുടെ നിർമ്മാണ സമയത്ത് ആളുകളെ തടസ്സമില്ലാതെ ഉയർത്തുന്നതിനുള്ള സാധ്യതയും ജോലി ചെയ്യുന്ന സ്ഥലത്തേക്ക് വസ്തുക്കളുടെ വിതരണവും.

ക്ലൈംബിംഗ് ഫോം വർക്ക് നീക്കുമ്പോൾ, ഘടനയുടെ അച്ചുതണ്ടുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ അതിന്റെ രേഖാംശ അക്ഷത്തിന്റെ സ്ഥാനചലനം 10 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടരുത്.

ബ്ലോക്ക് ഫോംയന്ത്രവൽകൃത ഇൻസ്റ്റാളേഷനും പൊളിക്കുന്നതിനുമായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത ഷീൽഡുകളും ഫാസ്റ്റനറുകളും അടങ്ങുന്ന ഒരു വലിയ വലിപ്പത്തിലുള്ള സ്പേഷ്യൽ ഫ്രെയിം ഘടനയാണ്. ബ്ലോക്ക് മോൾഡുകളുടെ രൂപകൽപ്പന അനുസരിച്ച്, കർക്കശമായ വൺ-പീസ് അച്ചുകളിൽ നിന്നും വേർപെടുത്താവുന്നവയിൽ നിന്നും ഒരു കഷണം ഉണ്ട്. രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലങ്ങളുടെ ടേപ്പർ കാരണം പൊളിക്കാതെ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്ത അടിത്തറയിൽ നിന്ന് ജാക്കുകളുടെ സഹായത്തോടെ ആദ്യത്തേത് നീക്കംചെയ്യുന്നു, രണ്ടാമത്തേത് - ഫോം വർക്ക് പാനലുകളെയും വേർപെടുത്താവുന്ന ഉപകരണങ്ങളെയും ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന പ്രത്യേക കോർണർ ലോക്കുകളുടെ സഹായത്തോടെ, അവ നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ ഉറപ്പാക്കുന്നു. കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്ന് രൂപപ്പെടുന്ന വിമാനങ്ങളുടെ വേർതിരിവ്.

നിശ്ചിത ഫോം വർക്ക്(ഫോം വർക്ക്-ഷെൽ) ഒരു നേർത്ത മതിലുള്ള രൂപമാണ്, അത് കോൺക്രീറ്റിംഗ് സമയത്ത് ഒരു ഫോം വർക്ക് ആയി വർത്തിക്കുന്നു, തുടർന്ന് അതിന്റെ ക്ലാഡിംഗും. സ്ഥിരമായ ഫോം വർക്ക് കാസ്റ്റ്-ഇൻ-സിറ്റു കോൺക്രീറ്റിനൊപ്പം പ്രവർത്തിക്കുകയും ഘടനയുടെ കണക്കാക്കിയ വിഭാഗത്തിൽ ഉൾപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. ഉദ്ദേശ്യത്തെ ആശ്രയിച്ച്, ഹീറ്റ്-ഇൻസുലേറ്റിംഗ് റൈൻഫോഴ്‌സ്ഡ് കോൺക്രീറ്റും ബലപ്പെടുത്തുന്ന സ്ലാബുകൾ, ആസ്ബറ്റോസ്-സിമന്റ് പ്ലാസ്റ്റിക് ഷീറ്റുകൾ, വികസിപ്പിച്ച പോളിസ്റ്റൈറൈൻ മുതലായവയിൽ നിന്നാണ് നിശ്ചിത ഫോം വർക്ക് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. വാട്ടർപ്രൂഫിംഗിന്റെയും ഇൻസുലേഷന്റെയും പങ്ക് വഹിക്കുമ്പോൾ ഫിക്സഡ് ഫോം വർക്ക് ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഏറ്റവും ലാഭകരമാണ്.

ന്യൂമാറ്റിക് (ഇൻഫ്ലാറ്റബിൾ) ഫോം വർക്ക്ഒരു തരം collapsible-adjustable ആണ്. റബ്ബറൈസ്ഡ്, മറ്റ് പ്രത്യേക തുണിത്തരങ്ങൾ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് ഇത് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. ഒരു ഷെല്ലിന്റെ രൂപത്തിൽ ന്യൂമാറ്റിക് ഫോം വർക്ക് പരത്തുകയും ഉറപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. അടച്ച സ്ഥലത്തേക്ക് വായു കുത്തിവയ്ക്കുമ്പോൾ, ഷെൽ ഒരു നിശ്ചിത ആകൃതി എടുക്കുന്നു. സ്ട്രിപ്പിംഗ് ശക്തിയിൽ എത്തിയ ശേഷം, ഷെല്ലിൽ നിന്ന് വായു പുറത്തുവരുന്നു, കൂടാതെ ഘടന ഫോം വർക്കിൽ നിന്ന് പുറത്തുവരുന്നു.

ഘടനകളുടെ സ്ട്രിപ്പിംഗ് ഫോം വർക്കിന്റെ സംരക്ഷണത്തോടെയാണ് നടത്തുന്നത്. സൈഡ് ഫോം വർക്ക് നീക്കം ചെയ്യുകയും സ്ട്രിപ്പ് ചെയ്ത ഘടനകൾ പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്തതിനുശേഷം മാത്രമേ പിന്തുണാ പോസ്റ്റുകൾ നീക്കംചെയ്യാവൂ. കോൺക്രീറ്റ് കുറഞ്ഞത് 70% ശക്തിയിൽ എത്തിയതിനുശേഷം ലോഡ്-ചുമക്കുന്ന ഉറപ്പുള്ള കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളുടെ സ്ട്രിപ്പിംഗ് അനുവദനീയമാണ്. കോൺക്രീറ്റ് ഡിസൈൻ ശക്തിയിൽ എത്തിയതിനുശേഷം മാത്രമേ പൂർണ്ണമായ ഡിസൈൻ ലോഡ് ഉപയോഗിച്ച് സ്ട്രിപ്പ് ചെയ്ത ഘടന ലോഡ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കൂ. നിയന്ത്രണ സാമ്പിളുകൾ പരിശോധിച്ച് ആവശ്യമായ ശക്തി സ്ഥിരീകരിച്ച ശേഷം ശൈത്യകാലത്ത് കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്ത ഘടനകൾ നീക്കം ചെയ്യണം; താപ സംരക്ഷണം നീക്കം ചെയ്തതിനുശേഷം, കോൺക്രീറ്റ് +5 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിലേക്ക് തണുപ്പിച്ചതിനേക്കാൾ മുമ്പല്ല.

ഫോം വർക്ക് പരിചരണവും ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കേഷനും ഫോം വർക്ക് വിറ്റുവരവ് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ഇൻവെന്ററി ഫോം വർക്ക് പാനലുകളും പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഘടകങ്ങളും - സ്ക്രാമ്പിളുകൾ, റാക്കുകൾ, ക്രോസ്ബാറുകൾ, ഗർഡറുകൾ, സമാനമായ ഫാസ്റ്റനറുകൾ - ക്ലാമ്പുകൾ, ക്ലാമ്പുകൾ, ലോക്കുകൾ മുതലായവ, ഓരോ ടേണിനും ശേഷം, മെറ്റൽ ബ്രഷുകളും സ്ക്രാപ്പറുകളും ഉപയോഗിച്ച് സിമന്റ് മോർട്ടാർ ഉപയോഗിച്ച് വൃത്തിയാക്കണം. മോർട്ടറിൽ നിന്ന് ഫോം വർക്ക് ഘടകങ്ങൾ വൃത്തിയാക്കാൻ ചുറ്റികകളോ മറ്റ് പെർക്കുസീവ് ഉപകരണങ്ങളോ ഉപയോഗിക്കുന്നത് കർശനമായി നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇൻവെന്ററി ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപയോഗം ഷീൽഡ് ഡെക്കിന്റെ നിർബന്ധിത ലൂബ്രിക്കേഷനും ഓരോ തിരിവിനുശേഷവും സിമന്റ് മോർട്ടാർ അവശിഷ്ടങ്ങളിൽ നിന്ന് സമഗ്രമായ വൃത്തിയാക്കലും നൽകുന്നു. ലൂബ്രിക്കന്റ് എണ്ണമയമുള്ള പാടുകൾ ഉപേക്ഷിക്കരുത് (ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, മണ്ണിൽ പൊതിഞ്ഞ അടിത്തറകളും ഘടനകളും കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ അല്ലെങ്കിൽ വാട്ടർപ്രൂഫിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് സംരക്ഷിക്കപ്പെടുമ്പോൾ, ഈ ആവശ്യകത നിരീക്ഷിക്കപ്പെടില്ല), ലൂബ്രിക്കന്റ് ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളുടെ ഉപരിതല പാളികളുടെ ശക്തി ഗുണങ്ങളെ നശിപ്പിക്കരുത്. ലൂബ്രിക്കന്റ് ഘടകങ്ങൾ അസ്ഥിരവും ആരോഗ്യ പദാർത്ഥങ്ങൾക്ക് ഹാനികരവുമാകരുത്. ലംബമായ പ്രതലങ്ങളിൽ ഫോം വർക്കിനായി ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, +30 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് താപനിലയിൽ 24 മണിക്കൂർ ലംബമായ ഉപരിതലത്തിൽ തുടരാൻ മതിയായ വിസ്കോസിറ്റിയും പശ ഗുണങ്ങളും ഉണ്ടായിരിക്കണം.

വർക്കിംഗ് ഡ്രോയിംഗുകൾക്ക് അനുസൃതമായി ഫോം വർക്ക് ജോലികൾ നടത്തുന്നു. ഫോം വർക്ക് പ്രോജക്റ്റ് മൊത്തത്തിലുള്ള നിർമ്മാണ പദ്ധതിയുടെ ഭാഗമാണ്, അതിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

ഏറ്റവും സ്വഭാവസവിശേഷതകൾ, പതിവായി ആവർത്തിക്കുന്ന അല്ലെങ്കിൽ സങ്കീർണ്ണമായ ഫോം വർക്ക് ഡിസൈനുകളുടെ ഡ്രോയിംഗുകൾ അടയാളപ്പെടുത്തുന്നു. ഡ്രോയിംഗുകൾ പ്ലാൻ, വിഭാഗം, മുൻഭാഗം അല്ലെങ്കിൽ ഒരു വികസനത്തിൽ വ്യക്തിഗത ഫോം വർക്ക് ഘടകങ്ങളുടെ സ്ഥാനം കാണിക്കുന്നു;

പ്രവൃത്തികളുടെ സാങ്കേതിക ഭൂപടങ്ങൾ;

ഫോം വർക്ക് വർക്ക് ഓർഗനൈസുചെയ്യുന്നതിനുള്ള സ്കീമുകൾ, മറ്റ് തരത്തിലുള്ള ജോലികളുമായി പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, അതിൽ ഇത് നൽകേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്: ഗ്രിപ്പുകളിലേക്കുള്ള തകർച്ച, ഫോം വർക്ക് സെറ്റുകളുടെ ചലനത്തിന്റെ ദിശ, സമുച്ചയം കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ പ്രത്യേക ഗ്രിപ്പുകളിലോ ബ്ലോക്കുകളിലോ സെറ്റിന്റെ വിറ്റുവരവിന്റെ നിരക്ക് ഘടനകളും ഘടനകളും; മൂലകങ്ങളുടെ സവിശേഷതകളും ഫോം വർക്ക് സെറ്റിന്റെ മൊത്തം വോള്യവും.

ഫോം വർക്ക് ഓർഗനൈസേഷൻ സ്കീമിൽ, ഫോം വർക്ക് ജോലിയുടെ അളവ് സൂചിപ്പിക്കുന്ന കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്ത ഘടനകളുടെയും ഘടനകളുടെയും ചിത്രത്തിന് പുറമേ, ലിഫ്റ്റിംഗ് മെക്കാനിസങ്ങളുടെ ഒരു ലിസ്റ്റ് സ്ഥാപിക്കുന്നു, സംഭരണ ​​​​ഏരിയങ്ങൾ സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, അതുപോലെ തന്നെ ലീനിയർ വർക്ക് ഷെഡ്യൂളുകളും.

ഫോം വർക്ക് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം നിർണ്ണയിക്കുന്നതിൽ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു:

വർക്കിംഗ് ഡ്രോയിംഗുകളുള്ള ഫോം വർക്കിന്റെ ഫോമുകളുടെയും ജ്യാമിതീയ അളവുകളുടെയും അനുരൂപത;

ഘടനകളുടെയും ഘടനകളുടെയും വിന്യാസ അക്ഷങ്ങളുമായി ഫോം വർക്ക് അക്ഷങ്ങളുടെ യാദൃശ്ചികത;

വ്യക്തിഗത ഫോം വർക്ക് പ്ലാനുകളുടെ മാർക്കുകളുടെ കൃത്യത അല്ലെങ്കിൽ ഫോം വർക്ക് ഏരിയകളിലെ കോൾഔട്ടുകൾ;

ഫോം വർക്ക് വിമാനങ്ങളുടെ ലംബതയും തിരശ്ചീനതയും;

ഉൾച്ചേർത്ത ഭാഗങ്ങൾ, പ്ലഗുകൾ മുതലായവയുടെ ശരിയായ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ;

മുമ്പ് സ്ഥാപിച്ച കോൺക്രീറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ തയ്യാറാക്കൽ ഉപയോഗിച്ച് വിപുലീകരണങ്ങളുള്ള ഫോം വർക്ക് മൂലകങ്ങളുടെ സന്ധികളുടെയും സന്ധികളുടെയും സാന്ദ്രത.

ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ മൂല്യം നിരവധി കിലോഗ്രാം / സെന്റീമീറ്റർ 2 ൽ എത്തുന്നു. ഇത് ഫോം വർക്ക് നീക്കംചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു, കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം കുറയ്ക്കുകയും ഫോം വർക്ക് പാനലുകളുടെ അകാല വസ്ത്രധാരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബീജസങ്കലനത്തെ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബീജസങ്കലനവും സംയോജനവും, അതിന്റെ ചുരുങ്ങൽ, പരുഷത, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപപ്പെടുന്ന ഉപരിതലത്തിന്റെ പോറോസിറ്റി എന്നിവയെ ബാധിക്കുന്നു.
തന്മാത്രാ ശക്തികൾ കാരണം രണ്ട് സമാനതകളില്ലാത്ത അല്ലെങ്കിൽ ദ്രാവക കോൺടാക്റ്റിംഗ് ബോഡികളുടെ ഉപരിതലങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ബന്ധമായാണ് അഡീഷൻ (അഡീഷൻ) മനസ്സിലാക്കുന്നത്. ഫോം വർക്കുമായുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ സമ്പർക്ക കാലഘട്ടത്തിൽ, ബീജസങ്കലനത്തിന്റെ പ്രകടനത്തിന് അനുകൂലമായ സാഹചര്യങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ കോൺക്രീറ്റ് ആയ പശ (പശ), മുട്ടയിടുന്ന കാലയളവിൽ ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് അവസ്ഥയിലാണ്. കൂടാതെ, കോൺക്രീറ്റിന്റെ വൈബ്രോകോൺസോളിഡേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, അതിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി കൂടുതൽ വർദ്ധിക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി കോൺക്രീറ്റ് ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തെ സമീപിക്കുകയും അവ തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ തുടർച്ച വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
തടി, സ്റ്റീൽ ഫോം വർക്ക് പ്രതലങ്ങളിൽ കോൺക്രീറ്റ് പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളേക്കാൾ ശക്തമായി പറ്റിനിൽക്കുന്നു, രണ്ടാമത്തേതിന്റെ മോശം ഈർപ്പം കാരണം. ഇതിനായുള്ള കെസി മൂല്യങ്ങൾ വത്യസ്ത ഇനങ്ങൾഫോം വർക്ക് തുല്യമാണ്: ചെറിയ പാനൽ - 0.15, മരം - 0.35, സ്റ്റീൽ - 0.40, വലിയ പാനൽ (ചെറിയ പാനലുകളുടെ പാനലുകൾ) - 0.25, വലിയ പാനൽ - 0.30, വോളിയം ക്രമീകരിക്കാവുന്ന - 0.45, ബ്ലോക്കിന് - ഫോമുകൾ - 0.55.
മരം, പ്ലൈവുഡ്, സംസ്കരിക്കാത്ത സ്റ്റീൽ, ഫൈബർഗ്ലാസ് എന്നിവ നന്നായി നനഞ്ഞിരിക്കുന്നു, കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ വളരെ വലുതാണ്, മോശമായി നനഞ്ഞ (ഹൈഡ്രോഫോബിക്) ഗെറ്റിനാക്സും ടെക്സ്റ്റോലൈറ്റും കോൺക്രീറ്റ് ചെറുതായി പറ്റിനിൽക്കുന്നു.
മിനുക്കിയ സ്റ്റീലിന്റെ കോൺടാക്റ്റ് ആംഗിൾ സംസ്കരിക്കാത്ത സ്റ്റീലിനേക്കാൾ വലുതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഗ്രൗണ്ട് സ്റ്റീലുമായി കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ ചെറുതായി കുറയുന്നു. കോൺക്രീറ്റിന്റെയും നന്നായി ചികിത്സിച്ച പ്രതലങ്ങളുടെയും അതിർത്തിയിൽ, കോൺടാക്റ്റ് തുടർച്ച കൂടുതലാണ് എന്ന വസ്തുത ഇത് വിശദീകരിക്കുന്നു.
ഓയിൽ ഫിലിമിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, അത് ഹൈഡ്രോഫോബിസ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് അഡീഷൻ കുത്തനെ കുറയ്ക്കുന്നു.
ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻ കോൺക്രീറ്റിലേക്ക് അതിന്റെ അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. കാരണം, പരുക്കൻ പ്രതലത്തിന് മിനുസമാർന്നതിനേക്കാൾ വലിയ യഥാർത്ഥ കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയയുണ്ട്.
വളരെ പോറസ് ഉള്ള ഫോം വർക്ക് മെറ്റീരിയലും അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു സിമന്റ് മോർട്ടാർ, സുഷിരങ്ങളിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നത്, വൈബ്രോകോംപാക്ഷൻ സമയത്ത് വിശ്വസനീയമായ കണക്ഷന്റെ പോയിന്റുകൾ രൂപപ്പെടുന്നു. ഫോം വർക്ക് നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ, വേർപെടുത്തുന്നതിന് മൂന്ന് ഓപ്ഷനുകൾ ഉണ്ടാകാം. ആദ്യ വേരിയന്റിൽ, ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ വളരെ ചെറുതാണ്, ഒപ്പം ഒത്തുചേരൽ വളരെ വലുതാണ്.
ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഫോം വർക്ക് കോൺടാക്റ്റ് പ്ലെയിനിനൊപ്പം കൃത്യമായി കീറുന്നു. മറ്റൊരു ഉപാധി യോജിപ്പിനെക്കാൾ അഡീഷൻ ആണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഫോം വർക്ക് പശ മെറ്റീരിയൽ (കോൺക്രീറ്റ്) സഹിതം കീറി.
മൂന്നാമത്തെ ഓപ്ഷൻ - ബീജസങ്കലനവും സംയോജനവും അവയുടെ മൂല്യങ്ങളിൽ ഏകദേശം തുല്യമാണ്. കോൺക്രീറ്റും ഫോം വർക്കും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ തലത്തിൽ, ഭാഗികമായി കോൺക്രീറ്റിനൊപ്പം (മിക്സഡ് അല്ലെങ്കിൽ സംയോജിത വേർതിരിക്കൽ) ഫോം വർക്ക് ഭാഗികമായി കീറിമുറിക്കുന്നു.
പശ കീറുന്നതിലൂടെ, ഫോം വർക്ക് എളുപ്പത്തിൽ നീക്കംചെയ്യപ്പെടും, അതിന്റെ ഉപരിതലം വൃത്തിയായി തുടരുന്നു, കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലം നല്ല നിലവാരമുള്ളതാണ്. തൽഫലമായി, പശ വേർതിരിക്കൽ ഉറപ്പാക്കാൻ ശ്രമിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന്, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപവത്കരണ പ്രതലങ്ങൾ മിനുസമാർന്നതും മോശമായി നനഞ്ഞതുമായ വസ്തുക്കളോ ലൂബ്രിക്കന്റുകളോ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, അവയിൽ പ്രത്യേക ആന്റി-പശ കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു.
ഫോം വർക്കിനുള്ള ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ, അവയുടെ ഘടന, പ്രവർത്തന തത്വം, പ്രകടന സവിശേഷതകൾ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ച് നാല് ഗ്രൂപ്പുകളായി തിരിക്കാം: ജലീയ സസ്പെൻഷനുകൾ; ഹൈഡ്രോഫോബിക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ; ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ - കോൺക്രീറ്റ് ക്രമീകരണം റിട്ടാർഡറുകൾ; സംയുക്ത ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ.
കോൺക്രീറ്റിലേക്ക് നിർജ്ജീവമായ പൊടിച്ച പദാർത്ഥങ്ങളുടെ ജലീയ സസ്പെൻഷനുകൾ ലളിതവും വിലകുറഞ്ഞതുമാണ്, എന്നാൽ ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള കോൺക്രീറ്റ് അഡീഷൻ ഇല്ലാതാക്കാൻ എല്ലായ്പ്പോഴും ഫലപ്രദമല്ല. കോൺക്രീറ്റിംഗിന് മുമ്പ് സസ്പെൻഷനുകളിൽ നിന്ന് വെള്ളം ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുന്നതിന്റെ ഫലമായി, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപവത്കരണ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു നേർത്ത സംരക്ഷിത ഫിലിം രൂപം കൊള്ളുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിനെ പറ്റിനിൽക്കുന്നത് തടയുന്നു എന്ന വസ്തുതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ് പ്രവർത്തന തത്വം.
മറ്റുള്ളവയേക്കാൾ പലപ്പോഴും, ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാൻ ഒരു നാരങ്ങ-ജിപ്സം സസ്പെൻഷൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് സെമി-അക്വസ് ജിപ്സം (0.6-0.9 wt. H.), നാരങ്ങ കുഴെച്ച (0.4-0.6 wt. H.), സൾഫൈറ്റ്-ആൽക്കഹോൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് തയ്യാറാക്കിയതാണ്. സ്റ്റില്ലേജ് (ഭാരം 0.8-1.2 ഭാഗങ്ങൾ), വെള്ളം (ഭാരം 4-6 ഭാഗങ്ങൾ).
വൈബ്രോകോംപാക്ഷൻ സമയത്ത് കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം ഉപയോഗിച്ച് സസ്പെൻഷൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ മായ്‌ക്കുകയും കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളെ മലിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി അവ വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ.
മിനറൽ ഓയിലുകൾ, EKS എമൽസോൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫാറ്റി ആസിഡുകളുടെ ലവണങ്ങൾ (സോപ്പുകൾ) അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഏറ്റവും സാധാരണമായ ഹൈഡ്രോഫോബിസിംഗ് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ. ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ അവ പ്രയോഗിച്ചതിന് ശേഷം, നിരവധി ഓറിയന്റഡ് തന്മാത്രകളുടെ ഒരു ഹൈഡ്രോഫോബിക് ഫിലിം രൂപം കൊള്ളുന്നു, ഇത് ഫോം വർക്ക് മെറ്റീരിയലിന്റെ കോൺക്രീറ്റിലേക്കുള്ള അഡീഷൻ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു. അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ പോരായ്മകൾ കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ മലിനീകരണം, ഉയർന്ന വില, തീപിടുത്തം എന്നിവയാണ്.
ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ മൂന്നാമത്തെ ഗ്രൂപ്പിൽ, നേർത്ത ബട്ട് പാളികളിൽ സാവധാനം സജ്ജമാക്കാൻ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഗുണവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ക്രമീകരണം മന്ദഗതിയിലാക്കാൻ, മോളാസസ്, ടാനിൻ മുതലായവ ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഘടനയിൽ അവതരിപ്പിക്കുന്നു.അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ പോരായ്മ കോൺക്രീറ്റ് പാളിയുടെ കനം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള ബുദ്ധിമുട്ടാണ്.
നേർത്ത ബട്ട് പാളികളിൽ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ക്രമീകരണത്തിലെ മാന്ദ്യവുമായി സംയോജിച്ച് രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലങ്ങളുടെ ഗുണവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന സംയോജിത ലൂബ്രിക്കന്റുകളാണ് ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായത്. വിപരീത എമൽഷനുകൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന രൂപത്തിലാണ് അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ തയ്യാറാക്കുന്നത്. അവയിൽ ചിലതിൽ, വാട്ടർ റിപ്പല്ലന്റുകൾക്കും സെറ്റിംഗ് റിട്ടാർഡറുകൾക്കും പുറമേ, പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് അഡിറ്റീവുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു: സൾഫൈറ്റ്-യീസ്റ്റ് വിനാസ് (SDB), സോപ്പ് നാഫ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ TsNIPS അഡിറ്റീവ്. ഈ പദാർത്ഥങ്ങൾ, വൈബ്രോകോംപാക്റ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ബട്ട് പാളികളിലെ കോൺക്രീറ്റിനെ പ്ലാസ്റ്റിസൈസ് ചെയ്യുകയും അതിന്റെ ഉപരിതല പോറോസിറ്റി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
അൾട്രാസോണിക് ഹൈഡ്രോഡൈനാമിക് മിക്സറുകളിൽ ESO-GISI ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ തയ്യാറാക്കപ്പെടുന്നു, അതിൽ ഘടകങ്ങളുടെ മെക്കാനിക്കൽ മിക്സിംഗ് അൾട്രാസോണിക് മിക്സിംഗുമായി സംയോജിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന്, ഘടകങ്ങൾ മിക്സർ ടാങ്കിലേക്ക് ഒഴിക്കുകയും മിക്സർ ഓണാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
അൾട്രാസോണിക് മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിൽ ഒരു സർക്കുലേഷൻ പമ്പ്, സക്ഷൻ, പ്രഷർ പൈപ്പ്ലൈനുകൾ, ഒരു ജംഗ്ഷൻ ബോക്സ്, മൂന്ന് അൾട്രാസോണിക് ഹൈഡ്രോഡൈനാമിക് വൈബ്രേറ്ററുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു - അനുരണന വെഡ്ജുകളുള്ള അൾട്രാസോണിക് വിസിലുകൾ. 3.5-5 kgf/cm2 അധിക മർദ്ദത്തിൽ പമ്പ് വിതരണം ചെയ്യുന്ന ദ്രാവകം വൈബ്രേറ്റർ നോസിലിൽ നിന്ന് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുകയും വെഡ്ജ് ആകൃതിയിലുള്ള പ്ലേറ്റിൽ പതിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, പ്ലേറ്റ് 25-30 kHz ആവൃത്തിയിൽ വൈബ്രേറ്റ് ചെയ്യാൻ തുടങ്ങുന്നു. തൽഫലമായി, തീവ്രമായ അൾട്രാസോണിക് മിശ്രിതത്തിന്റെ സോണുകൾ ദ്രാവകത്തിൽ ചെറിയ തുള്ളികളായി ഘടകങ്ങളെ ഒരേസമയം വിഭജിക്കുന്നതിലൂടെ രൂപം കൊള്ളുന്നു. മിശ്രിതത്തിന്റെ ദൈർഘ്യം 3-5 മിനിറ്റാണ്.
എമൽഷൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ സ്ഥിരതയുള്ളതാണ്, അവ 7-10 ദിവസത്തിനുള്ളിൽ ഡിലാമിനേറ്റ് ചെയ്യില്ല. അവയുടെ ഉപയോഗം പൂർണ്ണമായും ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ ഒഴിവാക്കുന്നു; അവ രൂപപ്പെടുന്ന ഉപരിതലത്തോട് നന്നായി പറ്റിനിൽക്കുകയും കോൺക്രീറ്റിനെ മലിനമാക്കാതിരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഈ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ബ്രഷുകൾ, റോളറുകൾ, സ്പ്രേ വടികൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ഫോം വർക്കിൽ പ്രയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. ധാരാളം ഷീൽഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച്, അവയെ ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാൻ ഒരു പ്രത്യേക ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കണം.
ഫലപ്രദമായ ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഉപയോഗം ഫോം വർക്കിലെ ചില ഘടകങ്ങളുടെ ദോഷകരമായ ഫലങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നു. ചില സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയില്ല. അതിനാൽ, ഒരു സ്ലൈഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ക്ലൈംബിംഗ് ഫോം വർക്കിൽ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു, കാരണം അവ കോൺക്രീറ്റിൽ പ്രവേശിക്കുകയും അതിന്റെ ഗുണനിലവാരം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.
പോളിമറുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ആൻറി-പശന സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗുകൾ നല്ല ഫലം നൽകുന്നു. അവയുടെ നിർമ്മാണ വേളയിൽ ഷീൽഡുകളുടെ രൂപീകരണ പ്രതലങ്ങളിൽ അവ പ്രയോഗിക്കുന്നു, അവ വീണ്ടും പ്രയോഗിക്കാതെയും നന്നാക്കാതെയും 20-35 സൈക്കിളുകളെ നേരിടുന്നു.
പ്ലാങ്ക്, പ്ലൈവുഡ് ഫോം വർക്ക് എന്നിവയ്ക്കായി ഫിനോൾ ഫോർമാൽഡിഹൈഡ് അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഒരു കോട്ടിംഗ് വികസിപ്പിച്ചെടുത്തിട്ടുണ്ട്. ഇത് 3 kgf / cm2 വരെ മർദ്ദത്തിലും + 80 ° C താപനിലയിലും പാനലുകളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ അമർത്തിയിരിക്കുന്നു. ഈ കോട്ടിംഗ് പൂർണ്ണമായും ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ ഒഴിവാക്കുകയും അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ കൂടാതെ 35 സൈക്കിളുകൾ വരെ നേരിടുകയും ചെയ്യുന്നു.
ഉയർന്ന വില ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും, ആവർത്തിച്ചുള്ള വിറ്റുവരവ് കാരണം ലൂബ്രിക്കന്റുകളേക്കാൾ കൂടുതൽ ലാഭകരമാണ് ആന്റി-അഡിസീവ് പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് കോട്ടിംഗുകൾ.
ഷീൽഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്, ഇതിന്റെ ഡെക്കുകൾ ഗെറ്റിനാക്സ്, മിനുസമാർന്ന ഫൈബർഗ്ലാസ് അല്ലെങ്കിൽ ടെക്സ്റ്റോലൈറ്റ് എന്നിവകൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, കൂടാതെ ഫ്രെയിം മെറ്റൽ കോണുകൾ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. ഈ ഫോം വർക്ക് ധരിക്കാൻ പ്രതിരോധമുള്ളതും നീക്കംചെയ്യാൻ എളുപ്പമുള്ളതും നല്ല നിലവാരമുള്ള കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളും നൽകുന്നു.

ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ നിരവധി kgf / cm2 ൽ എത്തുന്നു. ഇത് ഫോം വർക്ക് നീക്കംചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു, കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം കുറയ്ക്കുകയും ഫോം വർക്ക് പാനലുകളുടെ അകാല വസ്ത്രധാരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബീജസങ്കലനത്തെ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബീജസങ്കലനവും സംയോജനവും, അതിന്റെ ചുരുങ്ങൽ, പരുഷത, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപപ്പെടുന്ന ഉപരിതലത്തിന്റെ പോറോസിറ്റി എന്നിവയെ ബാധിക്കുന്നു.

തന്മാത്രാ ശക്തികൾ കാരണം രണ്ട് സമാനതകളില്ലാത്ത അല്ലെങ്കിൽ ദ്രാവക കോൺടാക്റ്റിംഗ് ബോഡികളുടെ ഉപരിതലങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ബന്ധമായാണ് അഡീഷൻ (അഡീഷൻ) മനസ്സിലാക്കുന്നത്. ഫോം വർക്കുമായുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ സമ്പർക്ക കാലഘട്ടത്തിൽ, ബീജസങ്കലനത്തിന്റെ പ്രകടനത്തിന് അനുകൂലമായ സാഹചര്യങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. പശ (പശ)), ഈ സാഹചര്യത്തിൽ കോൺക്രീറ്റ് ആണ്, മുട്ടയിടുന്ന കാലയളവിൽ ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് അവസ്ഥയിലാണ്. കൂടാതെ, കോൺക്രീറ്റിന്റെ വൈബ്രോകോൺസോളിഡേഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, അതിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി കൂടുതൽ വർദ്ധിക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി കോൺക്രീറ്റ് ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തെ സമീപിക്കുകയും അവ തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ തുടർച്ച വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

തടി, സ്റ്റീൽ ഫോം വർക്ക് പ്രതലങ്ങളിൽ കോൺക്രീറ്റ് പ്ലാസ്റ്റിക്കുകളേക്കാൾ ശക്തമായി പറ്റിനിൽക്കുന്നു, രണ്ടാമത്തേതിന്റെ മോശം ഈർപ്പം കാരണം.

മരം, പ്ലൈവുഡ്, സംസ്കരിക്കാത്ത സ്റ്റീൽ, ഫൈബർഗ്ലാസ് എന്നിവ നന്നായി നനഞ്ഞിരിക്കുന്നു, കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ വളരെ വലുതാണ്, മോശമായി നനഞ്ഞ (ഹൈഡ്രോഫോബിക്) ഗെറ്റിനാക്സും ടെക്സ്റ്റോലൈറ്റും കോൺക്രീറ്റ് ചെറുതായി പറ്റിനിൽക്കുന്നു.

മിനുക്കിയ സ്റ്റീലിന്റെ കോൺടാക്റ്റ് ആംഗിൾ സംസ്കരിക്കാത്ത സ്റ്റീലിനേക്കാൾ വലുതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, ഗ്രൗണ്ട് സ്റ്റീലുമായി കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ ചെറുതായി കുറയുന്നു. കോൺക്രീറ്റിന്റെയും നന്നായി ചികിത്സിച്ച പ്രതലങ്ങളുടെയും അതിർത്തിയിൽ, കോൺടാക്റ്റ് തുടർച്ച കൂടുതലാണ് എന്ന വസ്തുത ഇത് വിശദീകരിക്കുന്നു.

ഓയിൽ ഫിലിമിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, അത് ഹൈഡ്രോഫോബിസ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് അഡീഷൻ കുത്തനെ കുറയ്ക്കുന്നു.

ചുരുങ്ങൽ ബീജസങ്കലനത്തെ പ്രതികൂലമായി ബാധിക്കുന്നു, തൽഫലമായി, അഡീഷനിൽ. കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബട്ട് പാളികളിലെ ചുരുങ്ങൽ മൂല്യം കൂടുന്തോറും കോൺടാക്റ്റ് സോണിൽ ചുരുങ്ങൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്, ഇത് ബീജസങ്കലനത്തെ ദുർബലപ്പെടുത്തുന്നു. കോൺടാക്റ്റ് ജോഡി ഫോം വർക്കിലെ ഏകീകരണത്തിന് കീഴിൽ - കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബട്ട് പാളികളുടെ ടെൻസൈൽ ശക്തിയായി കോൺക്രീറ്റ് മനസ്സിലാക്കണം.

ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻ കോൺക്രീറ്റിലേക്ക് അതിന്റെ അഡീഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. കാരണം, പരുക്കൻ പ്രതലത്തിന് മിനുസമാർന്നതിനേക്കാൾ വലിയ യഥാർത്ഥ കോൺടാക്റ്റ് ഏരിയയുണ്ട്.

ഉയർന്ന പോറോസിറ്റി ഫോം വർക്ക് മെറ്റീരിയലും ബീജസങ്കലനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, കാരണം സിമന്റ് മോർട്ടാർ സുഷിരങ്ങളിലേക്ക് തുളച്ചുകയറുന്നു, വൈബ്രേഷൻ കോംപാക്ഷൻ സമയത്ത് വിശ്വസനീയമായ കണക്ഷന്റെ പോയിന്റുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.

ഫോം വർക്ക് നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ, വേർപെടുത്തുന്നതിന് മൂന്ന് ഓപ്ഷനുകൾ ഉണ്ടാകാം. ആദ്യ വേരിയന്റിൽ, ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ വളരെ ചെറുതാണ്, ഒപ്പം ഒത്തുചേരൽ വളരെ വലുതാണ്.

ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഫോം വർക്ക് കോൺടാക്റ്റ് പ്ലെയിനിനൊപ്പം കൃത്യമായി കീറുന്നു. രണ്ടാമത്തെ ഐച്ഛികം യോജിപ്പിനെക്കാൾ അഡീഷൻ ആണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഫോം വർക്ക് പശ മെറ്റീരിയൽ (കോൺക്രീറ്റ്) സഹിതം കീറി.

മൂന്നാമത്തെ ഓപ്ഷൻ ബീജസങ്കലനവും അവയുടെ മൂല്യങ്ങളുടെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ ഏകീകരണവും ഏകദേശം തുല്യമാണ്. കോൺക്രീറ്റും ഫോം വർക്കും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ തലത്തിൽ, ഭാഗികമായി കോൺക്രീറ്റിനൊപ്പം (മിക്സഡ് അല്ലെങ്കിൽ സംയോജിത വേർതിരിക്കൽ) ഫോം വർക്ക് ഭാഗികമായി കീറിമുറിക്കുന്നു.

പശ കീറുന്നതിലൂടെ, ഫോം വർക്ക് എളുപ്പത്തിൽ നീക്കംചെയ്യപ്പെടും, അതിന്റെ ഉപരിതലം വൃത്തിയായി തുടരുന്നു, കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലം നല്ല നിലവാരമുള്ളതാണ്. തൽഫലമായി, പശ വേർതിരിക്കൽ ഉറപ്പാക്കാൻ ശ്രമിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന്, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപവത്കരണ പ്രതലങ്ങൾ മിനുസമാർന്നതും മോശമായി നനഞ്ഞതുമായ വസ്തുക്കളോ ലൂബ്രിക്കന്റുകളോ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, അവയിൽ പ്രത്യേക ആന്റി-പശ കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിക്കുന്നു.

ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾഅവയുടെ ഘടന, പ്രവർത്തന തത്വം, പ്രവർത്തന സവിശേഷതകൾ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ച്, അവയെ നാല് ഗ്രൂപ്പുകളായി തിരിക്കാം: ജലീയ സസ്പെൻഷനുകൾ; ഹൈഡ്രോഫോബിക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ; ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ - കോൺക്രീറ്റ് ക്രമീകരണം റിട്ടാർഡറുകൾ; സംയുക്ത ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ.

കോൺക്രീറ്റിലേക്ക് നിർജ്ജീവമായ പൊടിച്ച പദാർത്ഥങ്ങളുടെ ജലീയ സസ്പെൻഷനുകൾ ലളിതവും വിലകുറഞ്ഞതുമാണ്, എന്നാൽ ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള കോൺക്രീറ്റ് അഡീഷൻ ഇല്ലാതാക്കാൻ എല്ലായ്പ്പോഴും ഫലപ്രദമല്ല. കോൺക്രീറ്റിംഗിന് മുമ്പ് സസ്പെൻഷനുകളിൽ നിന്ന് വെള്ളം ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുന്നതിന്റെ ഫലമായി, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപവത്കരണ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു നേർത്ത സംരക്ഷിത ഫിലിം രൂപം കൊള്ളുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിനെ പറ്റിനിൽക്കുന്നത് തടയുന്നു എന്ന വസ്തുതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ് പ്രവർത്തന തത്വം.

മറ്റുള്ളവയേക്കാൾ പലപ്പോഴും, ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാൻ ലൈം-ജിപ്-കോബിവിയോ സസ്പെൻഷൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് സെമി-ജല ജിപ്സം (0.6-0.9 ഭാരം "മണിക്കൂർ), നാരങ്ങ കുഴെച്ച (0.4-0.6 ഭാരം മണിക്കൂർ), സൾഫൈറ്റ്-ആൽക്കഹോൾ സ്റ്റില്ലേജ് എന്നിവയിൽ നിന്ന് തയ്യാറാക്കിയതാണ്. (ഭാരം 0.8-1.2 ഭാഗങ്ങൾ), വെള്ളം (ഭാരം 4-6 ഭാഗങ്ങൾ).

വൈബ്രോകോംപാക്ഷൻ സമയത്ത് കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം ഉപയോഗിച്ച് സസ്പെൻഷൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ മായ്‌ക്കുകയും കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളെ മലിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി അവ വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ.

ഏറ്റവും സാധാരണമായ ഹൈഡ്രോഫോബിസിംഗ് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ മിനറൽ ഓയിലുകൾ, ഇകെഎസ് എമൽസോൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫാറ്റി ആസിഡുകളുടെ ലവണങ്ങൾ (സോപ്പുകൾ) അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്. ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ അവ പ്രയോഗിച്ചതിന് ശേഷം, നിരവധി ഓറിയന്റഡ് തന്മാത്രകളിൽ നിന്ന് ഒരു ഹൈഡ്രോഫോബിക് ഫിലിം രൂപം കൊള്ളുന്നു (ചിത്രം 1-1, ബി), ഇത് ഫോം വർക്ക് മെറ്റീരിയലിന്റെ കോൺക്രീറ്റിലേക്കുള്ള അഡീഷൻ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു. അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ പോരായ്മകൾ കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ മലിനീകരണം, ഉയർന്ന വില, തീപിടുത്തം എന്നിവയാണ്.

ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ മൂന്നാമത്തെ ഗ്രൂപ്പിൽ, നേർത്ത ബട്ട് പാളികളിൽ സാവധാനം സജ്ജമാക്കാൻ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഗുണവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ക്രമീകരണം മന്ദഗതിയിലാക്കാൻ, മോളാസസ്, ടാനിൻ മുതലായവ ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഘടനയിൽ അവതരിപ്പിക്കുന്നു.അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ പോരായ്മ കോൺക്രീറ്റ് പാളിയുടെ കനം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനുള്ള ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, അതിൽ ക്രമീകരണം മന്ദഗതിയിലാകുന്നു.

ഏറ്റവും ഫലപ്രദം സംയുക്ത ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ, നേർത്ത ബട്ട് പാളികളിൽ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ക്രമീകരണത്തിലെ കാലതാമസവുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലങ്ങളുടെ സവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. വിപരീത എമൽഷനുകൾ എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന രൂപത്തിലാണ് അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ തയ്യാറാക്കുന്നത്. അവയിൽ ചിലതിൽ, വാട്ടർ റിപ്പല്ലന്റുകൾക്കും സെറ്റിംഗ് റിട്ടാർഡറുകൾക്കും പുറമേ, പ്ലാസ്റ്റിസൈസിംഗ് അഡിറ്റീവുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു: സൾഫൈറ്റ്-യീസ്റ്റ് വിനാസ് (SDB), സോപ്പ് നാഫ്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ TsNIPS അഡിറ്റീവ്. ഈ പദാർത്ഥങ്ങൾ, വൈബ്രോകോംപാക്റ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ബട്ട് പാളികളിലെ കോൺക്രീറ്റിനെ പ്ലാസ്റ്റിസൈസ് ചെയ്യുകയും അതിന്റെ ഉപരിതല പോറോസിറ്റി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ESO-GISI ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ അൾട്രാസോണിക് ഹൈഡ്രോഡൈനാമിക് മിക്സറുകളിൽ (ചിത്രം 1-2) തയ്യാറാക്കിയിട്ടുണ്ട്, അതിൽ ഘടകങ്ങളുടെ മെക്കാനിക്കൽ മിക്സിംഗ് അൾട്രാസോണിക് മിക്സിംഗ് ഉപയോഗിച്ച് കൂട്ടിച്ചേർക്കുന്നു. ഇത് ചെയ്യുന്നതിന്, ഘടകങ്ങൾ മിക്സർ ടാങ്കിലേക്ക് ഒഴിക്കുകയും മിക്സർ ഓണാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

അൾട്രാസോണിക് മിക്സിംഗ് പ്ലാന്റിൽ ഒരു സർക്കുലേഷൻ പമ്പ്, സക്ഷൻ, പ്രഷർ പൈപ്പ്ലൈനുകൾ, ഒരു ജംഗ്ഷൻ ബോക്സ്, മൂന്ന് അൾട്രാസോണിക് ഹൈഡ്രോഡൈനാമിക് വൈബ്രേറ്ററുകൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു - അനുരണന വെഡ്ജുകളുള്ള അൾട്രാസോണിക് വിസിലുകൾ. 3.5-5 kgf/cm2 അധിക മർദ്ദത്തിൽ പമ്പ് വിതരണം ചെയ്യുന്ന ദ്രാവകം വൈബ്രേറ്റർ നോസിലിൽ നിന്ന് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുകയും വെഡ്ജ് ആകൃതിയിലുള്ള പ്ലേറ്റിൽ പതിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, പ്ലേറ്റ് 25-30 kHz ആവൃത്തിയിൽ വൈബ്രേറ്റ് ചെയ്യാൻ തുടങ്ങുന്നു. തൽഫലമായി, തീവ്രമായ അൾട്രാസോണിക് മിശ്രിതത്തിന്റെ സോണുകൾ ദ്രാവകത്തിൽ ചെറിയ തുള്ളികളായി ഘടകങ്ങളെ ഒരേസമയം വിഭജിക്കുന്നതിലൂടെ രൂപം കൊള്ളുന്നു. മിശ്രിതത്തിന്റെ ദൈർഘ്യം 3-5 മിനിറ്റാണ്.

എമൽഷൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ സ്ഥിരതയുള്ളതും 7-10 ദിവസത്തിനുള്ളിൽ ഡിലാമിനേറ്റ് ചെയ്യപ്പെടുന്നില്ല. അവയുടെ ഉപയോഗം പൂർണ്ണമായും ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ ഒഴിവാക്കുന്നു; അവ രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലത്തിൽ നന്നായി സൂക്ഷിച്ചിരിക്കുന്നു കൂടാതെ ബി "! ഗോൺ മലിനമാക്കരുത്.

ഈ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ബ്രഷുകൾ, റോളറുകൾ, സ്പ്രേ വടികൾ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ഫോം വർക്കിൽ പ്രയോഗിക്കാവുന്നതാണ്. ധാരാളം ഷീൽഡുകൾ ഉപയോഗിച്ച്, അവയെ ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യാൻ ഒരു പ്രത്യേക ഉപകരണം ഉപയോഗിക്കണം.

ഫലപ്രദമായ ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഉപയോഗം ഫോം വർക്കിലെ ചില ഘടകങ്ങളുടെ ദോഷകരമായ ഫലങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നു.

മെറ്റൽ ഷീൽഡുകൾക്ക്, SE-3 ഇനാമൽ ഒരു ആന്റി-അഡീഷൻ കോട്ടിംഗായി ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, അതിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ (ഭാരം അനുസരിച്ച് 4-7 ഭാഗങ്ങൾ), മെഥൈൽ പോളിസിലോക്സെയ്ൻ ഓയിൽ (ഭാരം അനുസരിച്ച് 1-2 ഭാഗങ്ങൾ), ലെഡ് ലിത്താർജ് (2-4 ഭാഗങ്ങൾ ഭാരം). ഈ ഘടകങ്ങളുടെ ക്രീം പേസ്റ്റ് ബ്രഷ് അല്ലെങ്കിൽ സ്പാറ്റുല ഉപയോഗിച്ച് നന്നായി വൃത്തിയാക്കിയതും ഡീഗ്രേസ് ചെയ്തതുമായ ലോഹ പ്രതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്നു, കോട്ടിംഗ് 80-140 ° C താപനിലയിൽ 2.5-3.5 മണിക്കൂർ കഠിനമാക്കുന്നു, അത്തരം കോട്ടിംഗിന്റെ വിറ്റുവരവ് നന്നാക്കാതെ 50 സൈക്കിളുകളിൽ എത്തുന്നു.

വേണ്ടി പലക, പ്ലൈവുഡ് ഫോം വർക്ക് TsNIIOMTP ഫിനോൾ-ഫോർമാൽഡിഹൈഡ് അടിസ്ഥാനമാക്കി ഒരു കോട്ടിംഗ് വികസിപ്പിച്ചെടുത്തു. ഇത് 3 kgf / cm2 വരെ മർദ്ദത്തിലും +80 ° C താപനിലയിലും പാനലുകളുടെ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് അമർത്തിയിരിക്കുന്നു.

ഉയർന്ന ചെലവ് (0.8-1.2 റൂബിൾസ് / മീ 2) ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും, ആവർത്തിച്ചുള്ള വിറ്റുവരവ് കാരണം ലൂബ്രിക്കന്റുകളേക്കാൾ ആൻറി-എഡിസീവ് പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് കോട്ടിംഗുകൾ കൂടുതൽ ലാഭകരമാണ്.

ഷീൽഡുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് നല്ലതാണ്, ഇതിന്റെ ഡെക്കുകൾ ഗെറ്റിനാക്സ്, മിനുസമാർന്ന ഫൈബർഗ്ലാസ് അല്ലെങ്കിൽ ടെക്സ്റ്റോലൈറ്റ് എന്നിവകൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, കൂടാതെ ഫ്രെയിം മെറ്റൽ കോണുകൾ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്. ഈ ഫോം വർക്ക് ധരിക്കാൻ പ്രതിരോധമുള്ളതും നീക്കംചെയ്യാൻ എളുപ്പമുള്ളതും നല്ല നിലവാരമുള്ള കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളും നൽകുന്നു.

നിർമ്മാണ സാമഗ്രികളും ഘടനകളും പരിശോധിക്കുന്നതിനായി ലബോറട്ടറി മേധാവി കോൺഫറൻസിൽ അവതരിപ്പിച്ച റിപ്പോർട്ടിന്റെ വാചകം ദിമിത്രി നിക്കോളാവിച്ച് അബ്രമോവ് "കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളിലെ വൈകല്യങ്ങളുടെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ"

എന്റെ റിപ്പോർട്ടിൽ, ഞങ്ങളുടെ ലബോറട്ടറിയിലെ ജീവനക്കാർ അഭിമുഖീകരിക്കുന്ന റൈൻഫോഴ്സ്ഡ് കോൺക്രീറ്റ് വർക്കുകളുടെ നിർമ്മാണ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പ്രധാന ലംഘനങ്ങളെക്കുറിച്ച് സംസാരിക്കാൻ ഞാൻ ആഗ്രഹിക്കുന്നു. നിർമ്മാണ സൈറ്റുകൾമോസ്കോ നഗരം.

- ഘടനകളുടെ ആദ്യകാല ഡെമോൾഡിംഗ്.

ഫോം വർക്കിന്റെ ഉയർന്ന വില കാരണം, അതിന്റെ വിറ്റുവരവിന്റെ ചക്രങ്ങളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, പ്രോജക്റ്റിന്റെ ആവശ്യകതകളേക്കാൾ ആദ്യ ഘട്ടത്തിൽ ഫോം വർക്കിലും സ്ട്രിപ്പ് ഘടനയിലും കോൺക്രീറ്റ് ക്യൂറിംഗ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള വ്യവസ്ഥകൾ നിർമ്മാതാക്കൾ പലപ്പോഴും പാലിക്കുന്നില്ല. സാങ്കേതിക ഭൂപടങ്ങൾകൂടാതെ SNiP 3-03-01-87. ഫോം വർക്ക് പൊളിക്കുമ്പോൾ, ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബീജസങ്കലനത്തിന്റെ അളവ് വളരെ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു: ഒരു വലിയ ബീജസങ്കലനം ഫോം വർക്ക് നീക്കംചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു. കോൺക്രീറ്റ് പ്രതലങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം വഷളാകുന്നത് വൈകല്യങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

- വേണ്ടത്ര കർക്കശമായ ഉത്പാദനം, കോൺക്രീറ്റ് ഇടുമ്പോൾ രൂപഭേദം വരുത്തുന്നതും വേണ്ടത്ര ഇടതൂർന്ന ഫോം വർക്കുകളും.

കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം മുട്ടയിടുന്ന സമയത്ത് അത്തരം ഫോം വർക്കിന് രൂപഭേദം ലഭിക്കുന്നു, ഇത് ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് മൂലകങ്ങളുടെ രൂപത്തിൽ മാറ്റത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. ഫോം വർക്ക് രൂപഭേദം ഉറപ്പിക്കുന്ന കൂടുകളുടെയും മതിലുകളുടെയും സ്ഥാനചലനത്തിനും രൂപഭേദത്തിനും ഇടയാക്കും, ഘടനാപരമായ മൂലകങ്ങളുടെ ശേഷിയിൽ മാറ്റം, പ്രോട്രഷനുകളുടെ രൂപീകരണം, തൂങ്ങൽ. ഘടനകളുടെ ഡിസൈൻ അളവുകളുടെ ലംഘനം ഇതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു:

അവ കുറയുകയാണെങ്കിൽ

വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി കുറയുന്നതിന്

സ്വന്തം ഭാരം വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ വർദ്ധിച്ച സാഹചര്യത്തിൽ.

ശരിയായ എഞ്ചിനീയറിംഗ് നിയന്ത്രണമില്ലാതെ നിർമ്മാണ സാഹചര്യങ്ങളിൽ ഫോം വർക്ക് നിർമ്മാണ സമയത്ത് നിരീക്ഷണ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ ഇത്തരത്തിലുള്ള ലംഘനം.

- അപര്യാപ്തമായ കനം അല്ലെങ്കിൽ ഒരു സംരക്ഷിത പാളിയുടെ അഭാവം.

ഫോം വർക്ക് അല്ലെങ്കിൽ ബലപ്പെടുത്തൽ കൂട്ടിന്റെ അനുചിതമായ ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ സ്ഥാനചലനം, ഗാസ്കറ്റുകളുടെ അഭാവം എന്നിവയിലൂടെ ഇത് നിരീക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു.

ഘടനകളുടെ ദൃഢീകരണത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ മോശമായ നിയന്ത്രണം മോണോലിത്തിക്ക് റൈൻഫോർഡ് കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളിൽ ഗുരുതരമായ വൈകല്യങ്ങൾക്ക് ഇടയാക്കും. ഏറ്റവും സാധാരണമായ ലംഘനങ്ങൾ ഇവയാണ്:

- ഘടനാപരമായ ശക്തിപ്പെടുത്തലിന്റെ രൂപകൽപ്പനയുമായി പൊരുത്തപ്പെടാത്തത്;

- ഘടനാപരമായ യൂണിറ്റുകളുടെയും ബലപ്പെടുത്തലിന്റെ സന്ധികളുടെയും മോശം നിലവാരമുള്ള വെൽഡിംഗ്;

- കനത്ത തുരുമ്പിച്ച ബലപ്പെടുത്തലിന്റെ ഉപയോഗം.

- മുട്ടയിടുന്ന സമയത്ത് കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതത്തിന്റെ മോശം കോംപാക്ഷൻഫോം വർക്കിലേക്ക് ഷെല്ലുകളുടെയും അറകളുടെയും രൂപീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, മൂലകങ്ങളുടെ വഹിക്കാനുള്ള ശേഷിയിൽ ഗണ്യമായ കുറവുണ്ടാകാം, ഘടനകളുടെ പ്രവേശനക്ഷമത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, വൈകല്യമുള്ള മേഖലയിൽ സ്ഥിതിചെയ്യുന്ന ശക്തിപ്പെടുത്തലിന്റെ നാശത്തെ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നു;

- സ്‌ട്രാറ്റിഫൈഡ് കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം സ്ഥാപിക്കൽഘടനയുടെ മുഴുവൻ വോള്യത്തിലും കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഏകീകൃത ശക്തിയും സാന്ദ്രതയും ലഭിക്കാൻ അനുവദിക്കുന്നില്ല;

- വളരെ കട്ടിയുള്ള കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതത്തിന്റെ ഉപയോഗംശക്തിപ്പെടുത്തുന്ന ബാറുകൾക്ക് ചുറ്റുമുള്ള ഷെല്ലുകളുടെയും അറകളുടെയും രൂപീകരണത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിലേക്കുള്ള ബലപ്പെടുത്തലിന്റെ അഡീഷൻ കുറയ്ക്കുകയും ബലപ്പെടുത്തലിന്റെ നാശത്തിന്റെ അപകടസാധ്യത ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

കോൺക്രീറ്റ് മിശ്രിതം ബലപ്പെടുത്തലിലും ഫോം വർക്കിലും പറ്റിനിൽക്കുന്ന കേസുകളുണ്ട്, ഇത് കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളുടെ ശരീരത്തിൽ അറകൾ രൂപപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.

- കാഠിന്യം സമയത്ത് കോൺക്രീറ്റിന്റെ മോശം പരിചരണം.

കോൺക്രീറ്റ് ക്യൂറിംഗ് സമയത്ത്, സിമന്റിന്റെ ജലാംശത്തിന് ആവശ്യമായ കോൺക്രീറ്റിലെ ജലത്തിന്റെ സംരക്ഷണം ഉറപ്പാക്കുന്ന അത്തരം താപനില-ഈർപ്പമുള്ള അവസ്ഥകൾ സൃഷ്ടിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ക്യൂറിംഗ് പ്രക്രിയ താരതമ്യേന സ്ഥിരമായ താപനിലയിലും ഈർപ്പത്തിലും നടക്കുന്നുണ്ടെങ്കിൽ, വോളിയം വ്യതിയാനങ്ങൾ കാരണം കോൺക്രീറ്റിൽ ഉണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദങ്ങളും ചുരുങ്ങലും താപ വൈകല്യങ്ങളും മൂലമുണ്ടാകുന്ന സമ്മർദ്ദം നിസ്സാരമായിരിക്കും. കോൺക്രീറ്റ് സാധാരണയായി പ്ലാസ്റ്റിക് ഷീറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് സംരക്ഷണ കോട്ടിംഗ് കൊണ്ട് മൂടിയിരിക്കുന്നു. ഉണങ്ങുന്നത് തടയാൻ. ഓവർഡ്രൈഡ് കോൺക്രീറ്റിന് സാധാരണ കാഠിന്യമുള്ള കോൺക്രീറ്റിനേക്കാൾ ശക്തിയും മഞ്ഞ് പ്രതിരോധവും കുറവാണ്, മാത്രമല്ല അതിൽ ധാരാളം ചുരുങ്ങൽ വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുകയും ചെയ്യുന്നു.

ശീതകാല സാഹചര്യങ്ങളിൽ കോൺക്രീറ്റ് ചെയ്യുമ്പോൾ, അപര്യാപ്തമായ ഇൻസുലേഷനോ ചൂട് ചികിത്സയോ ഇല്ലാതെ, കോൺക്രീറ്റിന്റെ ആദ്യകാല മരവിപ്പിക്കൽ സംഭവിക്കാം. അത്തരം കോൺക്രീറ്റ് ഉരുകിയ ശേഷം, അതിന് ആവശ്യമായ ശക്തി നേടാൻ കഴിയില്ല.

ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളുടെ കേടുപാടുകൾ ചുമക്കുന്ന ശേഷിയിലെ സ്വാധീനത്തിന്റെ സ്വഭാവമനുസരിച്ച് മൂന്ന് ഗ്രൂപ്പുകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.

ഗ്രൂപ്പ് I - ഘടനയുടെ ശക്തിയും ഈടുവും പ്രായോഗികമായി കുറയ്ക്കാത്ത കേടുപാടുകൾ (ഉപരിതല സിങ്കുകൾ, ശൂന്യതകൾ; 0.2 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടാത്ത തുറക്കൽ, ചുരുങ്ങൽ വിള്ളലുകൾ ഉൾപ്പെടെയുള്ള വിള്ളലുകൾ, കൂടാതെ, താൽക്കാലിക ലോഡിന്റെ സ്വാധീനത്തിൽ. കൂടാതെ താപനില, ഓപ്പണിംഗ് 0 , 1 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടരുത്; ബലപ്പെടുത്തൽ എക്സ്പോഷർ ഇല്ലാതെ കോൺക്രീറ്റ് ചിപ്പുകൾ മുതലായവ);

ഗ്രൂപ്പ് II - ഘടനയുടെ ഈട് കുറയ്ക്കുന്ന കേടുപാടുകൾ (0.2 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ തുറക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ, 0.1 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ തുറക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ, സ്ഥിരമായ ലോഡിന് കീഴിലുള്ള വിഭാഗങ്ങൾ ഉൾപ്പെടെ പ്രീസ്ട്രെസ്ഡ് സൂപ്പർസ്ട്രക്ചറുകളുടെ പ്രവർത്തന ശക്തിപ്പെടുത്തൽ മേഖലയിൽ; താൽക്കാലിക ലോഡിന് കീഴിൽ 0.3 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതൽ തുറക്കുന്ന വിള്ളലുകൾ, ഷെല്ലിലെ ശൂന്യത, തുറന്ന ശക്തിപ്പെടുത്തൽ ഉള്ള ചിപ്പുകൾ, കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഉപരിതലവും ആഴത്തിലുള്ള നാശവും മുതലായവ);

ഗ്രൂപ്പ് III - ഘടനയുടെ വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി കുറയ്ക്കുന്ന കേടുപാടുകൾ (കണക്കിന്റെ ശക്തിയോ സഹിഷ്ണുതയോ കണക്കിലെടുത്ത് നൽകാത്ത വിള്ളലുകൾ; ബീമുകളുടെ ചുവരുകളിൽ ചെരിഞ്ഞ വിള്ളലുകൾ; സ്ലാബിന്റെയും സ്പാനുകളുടെയും ജംഗ്ഷനുകളിലെ തിരശ്ചീന വിള്ളലുകൾ; വലുത് കംപ്രസ് ചെയ്ത സോണിന്റെ കോൺക്രീറ്റിലെ ഷെല്ലുകളും ശൂന്യതയും മുതലായവ.).

ഗ്രൂപ്പ് I കേടുപാടുകൾക്ക് അടിയന്തിര നടപടി ആവശ്യമില്ല, പ്രതിരോധ ആവശ്യങ്ങൾക്കായി നിലവിലെ അറ്റകുറ്റപ്പണിയിൽ കോട്ടിംഗുകൾ പ്രയോഗിച്ച് അവ ഇല്ലാതാക്കാം. ഗ്രൂപ്പ് I കേടുപാടുകൾക്കുള്ള കോട്ടിംഗുകളുടെ പ്രധാന ലക്ഷ്യം നിലവിലുള്ള ചെറിയ വിള്ളലുകളുടെ വികസനം തടയുക, പുതിയവ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയുക, കോൺക്രീറ്റിന്റെ സംരക്ഷണ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുക, അന്തരീക്ഷ, രാസ നാശത്തിൽ നിന്ന് ഘടനകളെ സംരക്ഷിക്കുക എന്നിവയാണ്.

ഗ്രൂപ്പ് II ന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചാൽ, അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ ഘടനയുടെ ഈടുനിൽപ്പ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഉപയോഗിക്കുന്ന വസ്തുക്കൾക്ക് മതിയായ ഈട് ഉണ്ടായിരിക്കണം. നിർബന്ധിത സീലിംഗ് പ്രീസ്ട്രെസ്ഡ് റൈൻഫോഴ്‌സ്‌മെന്റിന്റെ ബീമുകളുടെ വിസ്തൃതിയിലെ വിള്ളലുകൾക്കും ശക്തിപ്പെടുത്തലിനൊപ്പം വിള്ളലുകൾക്കും വിധേയമാണ്.

ഗ്രൂപ്പ് III കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചാൽ, ഒരു പ്രത്യേക സവിശേഷത അനുസരിച്ച് ഘടനയുടെ വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി പുനഃസ്ഥാപിക്കുന്നു. ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലുകളും സാങ്കേതികവിദ്യകളും ഘടനയുടെ ശക്തി സവിശേഷതകളും ഈടുതലും ഉറപ്പാക്കണം.

ഗ്രൂപ്പ് III ന്റെ നാശനഷ്ടങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കാൻ, ചട്ടം പോലെ, വ്യക്തിഗത പ്രോജക്ടുകൾ വികസിപ്പിക്കണം.

റഷ്യൻ നിർമ്മാണത്തിന്റെ ആധുനിക കാലഘട്ടത്തെ ചിത്രീകരിക്കുന്ന പ്രധാന പ്രവണതകളിലൊന്നാണ് മോണോലിത്തിക്ക് നിർമ്മാണത്തിന്റെ അളവിലുള്ള നിരന്തരമായ വളർച്ച. എന്നിരുന്നാലും, നിലവിൽ, മോണോലിത്തിക്ക് റൈൻഫോഴ്സ്ഡ് കോൺക്രീറ്റിന്റെ നിർമ്മാണത്തിലേക്ക് ഒരു വലിയ പരിവർത്തനം ഉണ്ടായേക്കാം നെഗറ്റീവ് പരിണതഫലങ്ങൾവ്യക്തിഗത വസ്തുക്കളുടെ നിലവാരം കുറഞ്ഞ നിലവാരവുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്ന മോണോലിത്തിക്ക് കെട്ടിടങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരം കുറഞ്ഞതിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങളിൽ, ഇനിപ്പറയുന്നവ എടുത്തുപറയേണ്ടതാണ്.

ഒന്നാമതായി, റഷ്യയിൽ നിലവിൽ നിലവിലുള്ള മിക്ക റെഗുലേറ്ററി ഡോക്യുമെന്റുകളും പ്രീകാസ്റ്റ് കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്നുള്ള നിർമ്മാണത്തിന്റെ മുൻഗണനാ വികസനത്തിന്റെ കാലഘട്ടത്തിലാണ് സൃഷ്ടിക്കപ്പെട്ടത്, അതിനാൽ ഫാക്ടറി സാങ്കേതികവിദ്യകളിലെ അവരുടെ ശ്രദ്ധയും മോണോലിത്തിക്ക് റൈൻഫോഴ്സ്ഡ് കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്നുള്ള നിർമ്മാണ പ്രശ്നങ്ങളെക്കുറിച്ചുള്ള അപര്യാപ്തമായ പഠനവും തികച്ചും സ്വാഭാവികമാണ്.

രണ്ടാമതായി, മിക്ക നിർമ്മാണ ഓർഗനൈസേഷനുകൾക്കും മതിയായ അനുഭവവും മോണോലിത്തിക്ക് നിർമ്മാണത്തിന്റെ ആവശ്യമായ സാങ്കേതിക സംസ്കാരവും കുറഞ്ഞ നിലവാരമുള്ള സാങ്കേതിക ഉപകരണങ്ങളും ഇല്ല.

മൂന്നാമത്, സൃഷ്ടിച്ചിട്ടില്ല കാര്യക്ഷമമായ സംവിധാനംമോണോലിത്തിക്ക് നിർമ്മാണത്തിന്റെ ഗുണനിലവാര മാനേജ്മെന്റ്, ജോലിയുടെ വിശ്വസനീയമായ സാങ്കേതിക ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ സംവിധാനം ഉൾപ്പെടെ.

കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഗുണനിലവാരം, ഒന്നാമതായി, റെഗുലേറ്ററി ഡോക്യുമെന്റുകളിലെ പാരാമീറ്ററുകളിലേക്കുള്ള അതിന്റെ സ്വഭാവസവിശേഷതകളുടെ കത്തിടപാടുകളാണ്. Rosstandart അംഗീകരിച്ച് പുതിയ മാനദണ്ഡങ്ങൾ ഉണ്ട്: GOST 7473 "കോൺക്രീറ്റ് മിക്സുകൾ. സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ", GOST 18195 "കോൺക്രീറ്റ്. ശക്തിയുടെ നിയന്ത്രണത്തിനും മൂല്യനിർണ്ണയത്തിനുമുള്ള നിയമങ്ങൾ. GOST 31914 “മോണോലിത്തിക്ക് ഘടനകൾക്കായി ഉയർന്ന കരുത്തും കനത്തതും നേർത്തതുമായ കോൺക്രീറ്റ്” പ്രാബല്യത്തിൽ വരണം, ഒപ്പം ഉറപ്പിക്കുന്നതിനും ഉൾച്ചേർത്ത ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കുമുള്ള നിലവാരം ഫലപ്രദമാകണം.

പുതിയ മാനദണ്ഡങ്ങളിൽ, നിർഭാഗ്യവശാൽ, നിർമ്മാണ ഉപഭോക്താക്കളും പൊതു കരാറുകാരും, നിർമ്മാണ സാമഗ്രികളുടെ നിർമ്മാതാക്കളും നിർമ്മാതാക്കളും തമ്മിലുള്ള നിയമപരമായ ബന്ധങ്ങളുടെ പ്രത്യേകതകളുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ അടങ്ങിയിട്ടില്ല, എന്നിരുന്നാലും കോൺക്രീറ്റ് ജോലിയുടെ ഗുണനിലവാരം സാങ്കേതിക ശൃംഖലയുടെ ഓരോ ഘട്ടത്തെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു: അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ തയ്യാറാക്കൽ ഉത്പാദനം, കോൺക്രീറ്റ് ഡിസൈൻ, മിശ്രിതത്തിന്റെ ഉത്പാദനം, ഗതാഗതം, ഘടനയിൽ കോൺക്രീറ്റ് മുട്ടയിടുന്നതും പരിപാലിക്കുന്നതും.

ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നത് വിവിധ വ്യവസ്ഥകളുടെ ഒരു കൂട്ടം വഴിയാണ്: ആധുനിക സാങ്കേതിക ഉപകരണങ്ങൾ, അംഗീകൃത ടെസ്റ്റിംഗ് ലബോറട്ടറികളുടെ ലഭ്യത, യോഗ്യതയുള്ള ഉദ്യോഗസ്ഥർ, റെഗുലേറ്ററി ആവശ്യകതകൾ നിരുപാധികം പാലിക്കൽ, ഗുണനിലവാര മാനേജ്മെന്റ് പ്രക്രിയകളുടെ ആമുഖം.

മോണോലിത്തിക്ക് റൈൻഫോർസ്ഡ് കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളുമായി പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള അഡീഷൻ കൈകാര്യം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്, അതിന്റെ മൂല്യം നിരവധി kgf / cm 2 ൽ എത്താം. ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഘടനയുടെ ഫോം വർക്ക് നീക്കം ചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു മാത്രമല്ല, കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം കുറയുന്നതിലേക്കും ഫോം വർക്ക് പാനലുകളുടെ അകാല വസ്ത്രധാരണത്തിലേക്കും നയിക്കുന്നു.

ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റ് ഒട്ടിക്കപ്പെടുന്നത് ഇനിപ്പറയുന്ന ഘടകങ്ങളുടെ സ്വാധീനം മൂലമാണ്:

• കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷനും ഒത്തുചേരലും;
• കോൺക്രീറ്റ് ചുരുങ്ങൽ;
• ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഘടനയോട് ചേർന്നുള്ള ഫോം വർക്ക് ഉപരിതലത്തിന്റെ പരുക്കനും സുഷിരവും.

മുട്ടയിടുന്ന കാലഘട്ടത്തിൽ, കോൺക്രീറ്റ് ഒരു പ്ലാസ്റ്റിക് അവസ്ഥയിലാണ്, ഇത് ഒരു പശ (പശ) ആണ്, അതിനാലാണ് ബീജസങ്കലനം (ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റ് ഒട്ടിക്കുന്നത്) പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നത്. കോംപാക്ഷൻ പ്രക്രിയയിൽ, കോൺക്രീറ്റിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിറ്റി വർദ്ധിക്കുന്നു, ഇത് ഫോം വർക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തെ സമീപിക്കുകയും കോൺക്രീറ്റും ഫോം വർക്ക് പാനലുകളും തമ്മിലുള്ള സമ്പർക്കത്തിന്റെ തുടർച്ചയും വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഫോം വർക്ക് ഉപരിതലം നിർമ്മിച്ച മെറ്റീരിയലും ബീജസങ്കലനത്തെ ബാധിക്കുന്നു: പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ഉള്ളതിനേക്കാൾ മരം, ഉരുക്ക് പ്രതലങ്ങളിൽ കോൺക്രീറ്റ് കൂടുതൽ ശക്തമായി പറ്റിനിൽക്കുന്നു, കാരണം രണ്ടാമത്തേതിന് ഈർപ്പം കുറവാണ്.

പ്രത്യേക ചികിത്സയില്ലാതെ, പ്ലൈവുഡ്, മരം, സ്റ്റീൽ, ഫൈബർഗ്ലാസ് എന്നിവ നന്നായി നനഞ്ഞിരിക്കുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിലേക്ക് വേണ്ടത്ര വലിയ ബീജസങ്കലനം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഗെറ്റിനാക്സും ടെക്സ്റ്റോലൈറ്റും മോശമായി നനഞ്ഞിരിക്കുന്നു (ഹൈഡ്രോഫോബിക്), അതിനാൽ കോൺക്രീറ്റ് അവയോട് ചെറുതായി പറ്റിനിൽക്കുന്നു.

രൂപപ്പെടുന്ന ഉപരിതലം പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുകയും അതിൽ ഒരു ഓയിൽ ഫിലിം പ്രയോഗിക്കുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, ഈർപ്പം ഗണ്യമായി കുറയുന്നു (ഹൈഡ്രോഫോബിസ്), ഇത് അഡീഷൻ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു.

ചുരുങ്ങൽ അഡീഷനും യോജിപ്പും കുറയ്ക്കുന്നു: കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബട്ട് പാളികളിലെ ചുരുങ്ങൽ കൂടുന്തോറും കോൺടാക്റ്റ് സോണിൽ ചുരുങ്ങൽ വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത കൂടുതലാണ്, ഇത് ബീജസങ്കലനത്തെ ദുർബലമാക്കുന്നു.

കോൺടാക്റ്റ് ജോഡി "ഫോം വർക്ക് ആൻഡ് കോൺക്രീറ്റിലെ" ഒത്തുചേരൽ കോൺക്രീറ്റിന്റെ ബട്ട് പാളികളുടെ ടെൻസൈൽ ശക്തിയാണ്.

സാധ്യമായ മൂന്ന് ബ്രേക്ക്ഔട്ട് ഓപ്ഷനുകൾ ഉണ്ട്. നീക്കം ചെയ്യാവുന്ന ഫോം വർക്ക്ഒരു മോണോലിത്തിക്ക് കോൺക്രീറ്റ് ഘടന നീക്കം ചെയ്യുമ്പോൾ:

1. ഓപ്ഷൻ 1: അഡീഷൻ ചെറുതും കെട്ടുറപ്പ് വലുതുമാണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, അത് സമ്പർക്കത്തിന്റെ തലത്തിൽ കൃത്യമായി വരുന്നു;
2. ഓപ്ഷൻ 2: ഒത്തിണക്കലിനേക്കാൾ വലുതാണ് അഡീഷൻ. ഫോം വർക്ക് പശ മെറ്റീരിയൽ (കോൺക്രീറ്റ്) ഉപയോഗിച്ച് കീറിക്കളയും;
3. ഓപ്ഷൻ 3: അഡീഷൻ ഏകദേശത്തിന് തുല്യമാണ്. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ, ഒരു (സംയോജിത) കീറുന്നത് നിരീക്ഷിക്കപ്പെടുന്നു, അതിൽ ഫോം വർക്ക് കോൺക്രീറ്റുമായി കോൺക്രീറ്റിന്റെ കോൺടാക്റ്റിന്റെ തലത്തിൽ, ഭാഗികമായി കോൺക്രീറ്റിനൊപ്പം ഭാഗികമായി കീറുന്നു.

ഡിറ്റാച്ച്‌മെന്റിന്റെ ആദ്യ (പശ) വേരിയന്റിൽ, ഫോം വർക്ക് എളുപ്പത്തിൽ നീക്കംചെയ്യുന്നു, അതിന്റെ ഉപരിതലം വൃത്തിയായി തുടരുന്നു, കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലമുണ്ട് നല്ല ഗുണമേന്മയുള്ള. അതിനാൽ, പശ വേർതിരിക്കൽ നൽകേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്. ഇനിപ്പറയുന്ന രീതികളിലൂടെ ഇത് കൈവരിക്കാനാകും:

• ഫോം വർക്ക് രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലങ്ങൾ മിനുസമാർന്നതും മോശമായി നനഞ്ഞതുമായ വസ്തുക്കളാൽ നിർമ്മിച്ചതാണ്

• ഫോം വർക്ക് എമൽഷനുകൾക്കായി ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ പ്രയോഗിക്കുക, രൂപപ്പെടുന്ന പ്രതലങ്ങളിൽ പ്രത്യേക ആന്റി-അഡിസീവ് കോട്ടിംഗുകൾ.

ഫോം വർക്കിനുള്ള ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ആവശ്യകതകൾ:

• കോൺക്രീറ്റിൽ എണ്ണമയമുള്ള പാടുകൾ അവശേഷിപ്പിക്കരുത്. ഇവിടെ ഒഴിവാക്കലുകൾ പിന്നീട് ഭൂമി / മൂടിയ അല്ലെങ്കിൽ വാട്ടർപ്രൂഫിംഗ് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ ഘടനകളാണ്;
• കോൺക്രീറ്റിന്റെ കോൺടാക്റ്റ് പാളിയുടെ ശക്തി കുറയ്ക്കരുത്;
• അഗ്നി സുരകഷ;
• ആരോഗ്യത്തിന് ഹാനികരമായ അസ്ഥിര വസ്തുക്കളുടെ അഭാവം;
• കുറഞ്ഞത് 24 മണിക്കൂറെങ്കിലും 30 ° C താപനിലയിൽ ചെരിഞ്ഞതും ലംബവുമായ പ്രതലങ്ങളിൽ സൂക്ഷിക്കണം.

ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ തരങ്ങൾ

വ്യത്യസ്ത ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലം

ഘടന, പ്രവർത്തന തത്വം, പ്രവർത്തന സവിശേഷതകൾ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ച്, ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കന്റുകളെ നാല് ഗ്രൂപ്പുകളായി തിരിക്കാം:

1. ജലീയ സസ്പെൻഷനുകൾ;
2. ഹൈഡ്രോഫോബിക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ;
3. ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ - കോൺക്രീറ്റ് ക്രമീകരണം റിട്ടാർഡറുകൾ;
4. സംയുക്ത ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ.

ജലീയ സസ്പെൻഷനുകൾ

പൊടിച്ച പദാർത്ഥങ്ങളിൽ നിന്ന് നിർജ്ജീവമായ കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്ന് ലഭിക്കുന്നു. ഇവ ലളിതവും വിലകുറഞ്ഞതുമാണ്, പക്ഷേ എല്ലായ്പ്പോഴും ഫലപ്രദമല്ല, അത് ഫോം വർക്കിലേക്ക് കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ ഇല്ലാതാക്കുന്നു. സസ്പെൻഷൻ ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുന്നു എന്ന വസ്തുതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് അവരുടെ പ്രവർത്തന തത്വം, ഫോം വർക്കിന്റെ രൂപവത്കരണ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു നേർത്ത സംരക്ഷിത ഫിലിം രൂപം കൊള്ളുന്നു, ഇത് കോൺക്രീറ്റിനെ ഡെക്കിൽ പറ്റിനിൽക്കുന്നത് തടയുന്നു.

ജലീയ സസ്പെൻഷന്റെ ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പതിപ്പ് നാരങ്ങ-ജിപ്സം സസ്പെൻഷൻ ആണ്. അതിന്റെ തയ്യാറെടുപ്പിനായി, സെമി-അക്വസ് ജിപ്സം (0.6-0.9 wt. h.), നാരങ്ങ പേസ്റ്റ് (0.4-0.6 wt. h.), Sulfite-ആൽക്കഹോൾ ബാർഡ് (0.8-1.2 wt. h.) മിശ്രിതമാണ്. മണിക്കൂർ) വെള്ളം. (4-6 ഭാരം. മണിക്കൂർ).

വൈബ്രോകോംപാക്‌ഷൻ സമയത്ത്, സസ്പെൻഷൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ കോൺക്രീറ്റിൽ നിന്ന് ക്ഷീണിക്കുകയും കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തെ മലിനമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.അതിനാൽ, മോണോലിത്തിക്ക് നിർമ്മാണത്തിൽ അവ വളരെ അപൂർവമായി മാത്രമേ ഉപയോഗിക്കുന്നുള്ളൂ.

ഹൈഡ്രോഫോബിക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ

മിനറൽ ഓയിലുകൾ, ഇകെഎസ് എമൽസോൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫാറ്റി ആസിഡുകളുടെ ലവണങ്ങൾ (മറ്റൊരു വിധത്തിൽ പറഞ്ഞാൽ, സോപ്പുകൾ അടിസ്ഥാനമാക്കി) എന്നിവയുടെ അടിസ്ഥാനത്തിലാണ് നിർമ്മിക്കുന്നത്. ഒരു ഡെക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ഒരു ഹൈഡ്രോഫോബിക് ലൂബ്രിക്കന്റ് അതിന്റെ രൂപപ്പെടുന്ന ഉപരിതലത്തിൽ ഓറിയന്റഡ് തന്മാത്രകളുടെ ഒരു പാളിയുടെ നേർത്ത വാട്ടർ റിപ്പല്ലന്റ് (ഹൈഡ്രോഫോബിക്) ഫിലിം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. മോണോലിത്തിക്ക് നിർമ്മാണത്തിൽ ഹൈഡ്രോഫോബിക് ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ സാധാരണമാണ്, എന്നാൽ അവയ്ക്ക് നിരവധി ദോഷങ്ങളുമുണ്ട്: ഉയർന്ന വില, കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ മലിനീകരണം, തീപിടുത്തം.

കോൺക്രീറ്റ് ക്രമീകരണം റിട്ടാർഡറുകൾ

ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ മൂന്നാമത്തെ ഗ്രൂപ്പ്. കോൺക്രീറ്റിന്റെ ക്രമീകരണം മന്ദഗതിയിലാക്കാൻ, ടാനിൻ, മോളാസ് മുതലായവ അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഘടനയിൽ അവതരിപ്പിക്കുന്നു.അവരുടെ പോരായ്മ, ക്രമീകരണം മന്ദഗതിയിലാകുന്ന കോൺക്രീറ്റ് പാളിയുടെ കനം നിയന്ത്രിക്കാൻ പ്രയാസമാണ് എന്നതാണ്.

സംയോജിത ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ - വിപരീത എമൽഷനുകൾ

ഒരു മോണോലിത്തിക്ക് ഘടനയുടെ ഫലമായുണ്ടാകുന്ന കോൺക്രീറ്റ് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും നീക്കം ചെയ്യാവുന്ന കെട്ടിട ഫോം വർക്കിന്റെ സേവന ജീവിതം (വിറ്റുവരവ്) വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുമുള്ള ഏറ്റവും ഫലപ്രദമായ മാർഗ്ഗം. അത്തരം ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ വിപരീത എമൽഷനുകളുടെ രൂപത്തിലാണ് തയ്യാറാക്കുന്നത്. വാട്ടർ റിപ്പല്ലന്റുകൾക്കും റിട്ടാർഡറുകൾക്കും പുറമേ, അവയിൽ ചിലതിലേക്ക് പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകളും അവതരിപ്പിക്കുന്നു, ഉദാഹരണത്തിന്, സോപ്പ് നാഫ്ത, സൾഫൈറ്റ്-യീസ്റ്റ് ബാർഡ് (എസ്ഡിബി) മുതലായവ. വൈബ്രേഷൻ കോംപാക്ഷൻ സമയത്ത് പ്ലാസ്റ്റിസൈസറുകൾ ബട്ട് പാളികളിൽ കോൺക്രീറ്റ് പ്ലാസ്റ്റിസൈസ് ചെയ്യുന്നു, ഇത് അതിന്റെ ഉപരിതല സുഷിരം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു. .

എമൽഷൻ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ സ്ഥിരതയുള്ളതാണ്. 7-10 ദിവസത്തിനുള്ളിൽ അവ പുറംതള്ളുന്നില്ല. അവ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഫോം വർക്കിലേക്കുള്ള കോൺക്രീറ്റിന്റെ അഡീഷൻ പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാകുന്നു. അവ ഡെക്ക് പ്രതലങ്ങളിൽ നന്നായി പറ്റിനിൽക്കുകയും കോൺക്രീറ്റിനെ മലിനമാക്കാതിരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ഫോം വർക്കിനുള്ള ലൂബ്രിക്കന്റുകളുടെ ഘടന

ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നതിന്, എമൽഷനുകളും (വെള്ളം-സോപ്പ്-മണ്ണെണ്ണ; വെള്ളം-എണ്ണ പോലുള്ളവ) സസ്പെൻഷനുകളും (കളിമണ്ണ്-എണ്ണ; വെള്ളം-ചോക്ക്; സിമന്റ്-എണ്ണ-വെള്ളം പോലുള്ളവ) സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. കോമ്പോസിഷനുകൾ റിപ്പയർ ഷോപ്പുകളിൽ തയ്യാറാക്കപ്പെടുന്നു അല്ലെങ്കിൽ ഉറപ്പിച്ച കോൺക്രീറ്റ് ഫാക്ടറികൾ, വീട് നിർമ്മാണ പ്ലാന്റുകൾ മുതലായവയിൽ നിന്ന് പൂർത്തിയായ രൂപത്തിൽ ലഭിക്കും.

ഭൂഗർഭ ഉറപ്പുള്ള കോൺക്രീറ്റ് ഘടനകളുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന പാനൽ ഫോം വർക്ക്, ബിറ്റുമെൻ-മണ്ണെണ്ണ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ സാർവത്രികമാണ്. മണ്ണെണ്ണയിൽ കുറഞ്ഞ ഗ്രേഡ് ബിറ്റുമെൻ ലയിപ്പിച്ചാണ് അവ ലഭിക്കുന്നത്. ഈ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ മെറ്റൽ, പ്ലാങ്ക്, പ്ലാസ്റ്റിക് ഡെക്കുകൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്. കൂടാതെ, പ്ലാങ്ക് ഡെക്കുകൾക്കായി, പെട്രോളാറ്റം-സോളാർ, പെട്രോളാറ്റം-മണ്ണെണ്ണ, പാരഫിൻ-സോളാർ ലൂബ്രിക്കന്റുകൾ എന്നിവ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

ഫോം വർക്കിൽ ലൂബ്രിക്കന്റ് പ്രയോഗിക്കുന്നതിനുള്ള നടപടിക്രമം:

ഫോം വർക്ക് ലൂബ്രിക്കന്റ് ഉപഭോഗം

ഡെക്ക് ഉപരിതലത്തിൽ പ്രയോഗിക്കുന്ന രീതി, പുറത്തെ താപനില, ലൂബ്രിക്കന്റിന്റെ സ്ഥിരത, ഫോം വർക്കിനും കോൺക്രീറ്റ് പ്ലെയ്‌സ്‌മെന്റിനും ഇടയിലുള്ള സമയ ഇടവേളകൾ എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കും ഉപഭോഗം.

കണക്കാക്കിയ ചെലവ്: