Mag-download ng aklat na may mga figure at talahanayan -

10. MGA DEPEKTO NG MONOLITHIC REINFORCED CONCRETE STRUCTURES NA DULOT NG PAGLABAG SA KANILANG TEKNOLOHIYA SA PAGKONSTRUKSYON

Ang mga pangunahing paglabag sa teknolohiya ng paggawa ng trabaho, na humahantong sa pagbuo ng mga depekto sa monolithic reinforced concrete structures, ay kinabibilangan ng mga sumusunod:
- paggawa ng hindi sapat na matibay, lubhang nababago kapag naglalagay ng kongkreto at hindi sapat na siksik na formwork;
- paglabag sa mga sukat ng disenyo ng mga istraktura;
- mahinang compaction ng kongkretong pinaghalong kapag ito ay inilagay sa formwork;
- pagtula ng exfoliated concrete mix;
- ang paggamit ng masyadong matibay na kongkretong halo na may makapal na reinforcement;
- mahinang pangangalaga ng kongkreto sa panahon ng pagtigas nito;
- ang paggamit ng kongkreto na may lakas sa ibaba ng disenyo;
- hindi pagsunod sa disenyo ng structural reinforcement;
- mahinang kalidad na hinang ng mga joint ng reinforcement;
- paggamit ng mabigat na corroded reinforcement;
- maagang demoulding ng istraktura;
- paglabag sa kinakailangang pagkakasunud-sunod ng pagtanggal ng mga naka-vault na istruktura.

Ang paggawa ng hindi sapat na matibay na formwork, kapag nakakatanggap ito ng mga makabuluhang deformation sa panahon ng pagtula ng kongkreto na halo, ay humahantong sa malalaking pagbabago sa hugis ng reinforced concrete elements. Sa kasong ito, ang mga elemento ay kumukuha ng hitsura ng malakas na sagging na mga istraktura, ang mga vertical na ibabaw ay nakakakuha ng mga bulge. Ang deformation ng formwork ay maaaring humantong sa displacement at deformation ng reinforcing cages at meshes at pagbabago sa kapasidad ng tindig ng mga elemento. Dapat itong isipin na ang sariling bigat ng istraktura ay tumataas sa kasong ito.
Ang maluwag na formwork ay nag-aambag sa pag-agos ng semento mortar at, bilang isang resulta, ang hitsura ng mga shell at cavity sa kongkreto. Nangyayari rin ang mga shell at cavities dahil sa hindi sapat na compaction ng concrete mixture kapag inilagay ito sa formwork. Ang hitsura ng mga shell at cavity ay nagdudulot ng higit pa o hindi gaanong makabuluhang pagbaba sa kapasidad ng tindig ng mga elemento, isang pagtaas sa pagkamatagusin ng mga istraktura, nagtataguyod ng kaagnasan ng reinforcement na matatagpuan sa zone ng mga shell at cavity, at maaari ring maging sanhi ng reinforcement. hinila sa kongkreto.
Ang pagbawas sa mga sukat ng disenyo ng seksyon ng mga elemento ay humahantong sa isang pagbawas sa kanilang kapasidad ng tindig, isang pagtaas - sa isang pagtaas sa sariling bigat ng mga istraktura.
Ang paggamit ng exfoliated concrete mixture ay hindi nagpapahintulot sa pagkuha ng pare-parehong lakas at density ng kongkreto sa buong volume ng istraktura at binabawasan ang lakas ng kongkreto.
Ang paggamit ng masyadong matibay na halo ng kongkreto na may makapal na reinforcement ay humahantong sa pagbuo ng mga shell at cavity sa paligid ng reinforcing bar, na binabawasan ang pagdirikit ng reinforcement sa kongkreto at nagiging sanhi ng panganib ng kaagnasan ng reinforcement.
Sa panahon ng pag-aalaga ng kongkreto, kinakailangan upang lumikha ng gayong mga kondisyon ng temperatura at halumigmig na matiyak ang pangangalaga ng tubig sa kongkreto, na kinakailangan para sa hydration ng semento. Kung ang proseso ng paggamot ay nagaganap sa isang medyo pare-pareho ang temperatura at halumigmig, ang mga stress na nagmumula sa kongkreto dahil sa mga pagbabago sa dami at sanhi ng pag-urong at thermal deformations ay magiging hindi gaanong mahalaga. Ang kongkreto ay karaniwang natatakpan ng plastic sheeting o iba pang proteksiyon na patong. Posible rin na gumamit ng mga materyales na bumubuo ng pelikula. Ang pag-aalaga ng konkreto ay karaniwang isinasagawa sa loob ng tatlong linggo, at kapag ginamit ang kongkretong pagpainit, pagkatapos nito makumpleto.
Ang mahinang pagpapanatili ng kongkreto ay humahantong sa overdrying ng ibabaw ng reinforced concrete elements o ang kanilang buong kapal. Ang overdried concrete ay may mas kaunting lakas at frost resistance kaysa sa karaniwang tumigas na kongkreto, at maraming mga pag-urong na bitak ang lumilitaw dito.
Kapag nagkonkreto sa mga kondisyon ng taglamig, na may hindi sapat na pagkakabukod o paggamot sa init, ang maagang pagyeyelo ng kongkreto ay maaaring mangyari. Matapos matunaw ang naturang kongkreto, hindi ito makakakuha ng kinakailangang lakas. Ang huling lakas ng compressive ng kongkreto na napapailalim sa maagang pagyeyelo ay maaaring umabot sa 2-3 MPa o mas kaunti.
Ang pinakamababang (kritikal) na lakas ng kongkreto, na nagbibigay ng kinakailangang paglaban sa presyon ng yelo at kasunod na nagpapanatili ng kakayahang tumigas sa mga positibong temperatura nang walang makabuluhang pagkasira sa mga katangian ng kongkreto, ay ibinibigay sa Talahanayan. 10.1.

Talahanayan 10.1. Ang pinakamababang (kritikal) na lakas ng kongkreto na dapat makuha ng kongkreto sa oras ng pagyeyelo (magagamit lamang kapag nagda-download buong bersyon mga aklat sa Word doc format)

Kung ang lahat ng yelo at niyebe ay hindi inalis mula sa formwork bago magkonkreto, pagkatapos ay lilitaw ang mga shell at cavity sa kongkreto. Ang isang halimbawa ay ang pagtatayo ng isang boiler house sa mga kondisyon ng permafrost.
Ang base ng boiler house ay isang monolithic reinforced concrete slab, kung saan ang mga ulo ng mga tambak ay lumubog sa lupa ay naka-embed. Ang isang maaliwalas na espasyo ay ibinigay sa pagitan ng slab at ng lupa upang ihiwalay ang lupa mula sa init na tumagos sa sahig ng boiler room. Ang mga reinforcing bar ay ginawa mula sa tuktok ng mga tambak, sa paligid kung saan nabuo ang yelo, na hindi inalis bago ang pagkonkreto. Ang yelo na ito ay natunaw sa tag-araw at ang base plate ng gusali ay naging suportado lamang ng reinforcement ng mga tambak (Larawan 10.1). Ang mga nagpapatibay na saksakan mula sa mga tambak ay na-deform sa ilalim ng pagkilos ng bigat ng buong gusali at ang base slab ay nakatanggap ng malalaking hindi pantay na pag-aayos.

kanin. 10.1. Scheme ng mga estado ng monolithic slab ng base ng boiler house (a - sa panahon ng concreting; b - pagkatapos matunaw ang yelo na natitira sa formwork): 1 - monolithic slab; 2 - yelo na naiwan sa formwork; 3 - pile reinforcement; 4 - pile (magagamit lamang kapag nagda-download ng buong bersyon ng aklat sa format na Word doc)

Ang hindi pagsunod sa disenyo ng lakas ng kongkreto at reinforcement ng mga istruktura, pati na rin ang mahinang kalidad na welding ng reinforcement outlet at pagtawid ng mga rod ay nakakaapekto sa lakas, crack resistance, at rigidity ng monolithic structures pati na rin ang mga katulad na depekto sa precast concrete mga elemento.
Ang bahagyang kaagnasan ng reinforcement ay hindi nakakaapekto sa pagdirikit ng reinforcement sa kongkreto, at, dahil dito, ang pagpapatakbo ng buong istraktura. Kung ang reinforcement ay corroded sa paraang ang corrosion layer ay na-exfoliate mula sa reinforcement sa epekto, pagkatapos ay ang adhesion ng naturang reinforcement sa kongkreto ay lumalala. Kasabay nito, kasama ang pagbawas sa kapasidad ng tindig ng mga elemento dahil sa pagbawas sa cross section ng reinforcement dahil sa kaagnasan, ang pagtaas sa deformability ng mga elemento at pagbaba ng crack resistance ay sinusunod.
Ang maagang pag-alis ng mga istraktura ay maaaring humantong sa ganap na hindi pagiging angkop ng istraktura at maging ang pagbagsak nito sa panahon ng pagtatalop dahil sa ang katunayan na ang kongkreto ay hindi nakakuha ng sapat na lakas. Ang oras ng demoulding ay pangunahing tinutukoy ng mga kondisyon ng temperatura at ang uri ng formwork. Halimbawa, ang formwork ng mga gilid na ibabaw ng mga dingding, ang mga beam ay maaaring alisin nang mas maaga kaysa sa formwork ng mas mababang mga ibabaw ng mga elemento ng baluktot at ang mga gilid na ibabaw ng mga haligi. Ang huling formwork ay maaaring alisin lamang kapag ang lakas ng mga istraktura ay natiyak mula sa mga epekto ng kanilang sariling timbang at ang pansamantalang pagkarga na kumikilos sa panahon. mga gawaing konstruksyon. Ayon kay N. N. Luknitsky, ang pag-alis ng formwork ng mga slab na may span na hanggang 2.5 m ay maaaring isagawa nang hindi mas maaga kaysa ang kongkreto ay umabot sa 50% ng lakas ng disenyo, mga slab na may span na higit sa 2.5 m at mga beam - 70 %, mga istrukturang may mahabang span - 100%.
Kapag hinuhubad ang mga naka-vault na istruktura, ang mga bilog sa kastilyo ay dapat munang ilabas, at pagkatapos ay sa mga takong ng istraktura. Una, palayain ang sabsaban sa mga takong, pagkatapos ay ang vault ay mananatili sa bilog sa bahagi ng kastilyo nito, at ang vault ay hindi idinisenyo para sa naturang gawain.
Sa kasalukuyan, ang mga monolithic reinforced concrete structures ay malawakang ginagamit, lalo na sa multi-storey housing construction.
Ang mga organisasyon ng konstruksiyon, bilang panuntunan, ay walang naaangkop na formwork at inuupahan ito. Mahal ang pagrenta ng formwork, kaya pinapaliit ng mga tagabuo ang oras ng turnaround. Karaniwan ang paghuhubad ay ginagawa dalawang araw pagkatapos mailagay ang kongkreto. Sa ganoong bilis ng pagtayo ng mga monolitikong istruktura, kinakailangan ang isang partikular na masusing pag-aaral ng lahat ng mga yugto ng trabaho: pagdadala ng kongkretong halo, paglalagay ng kongkreto sa formwork, pagpapanatili ng kahalumigmigan sa kongkreto, pagpainit ng kongkreto, insulating kongkreto, pagsubaybay sa temperatura ng pagpainit at paggamot ng kongkreto.
Upang mabawasan ang negatibong epekto ng pagkakaiba sa temperatura ng kongkreto, kinakailangang piliin ang pinakamababang pinapayagang temperatura ng pag-init ng kongkreto sa panahon ng pagtatalop.
Para sa mga vertical na istruktura (mga pader), ang kongkretong temperatura ng pag-init ay maaaring irekomenda sa 20°C, at para sa mga pahalang na istruktura (mga sahig) - 30°C. Sa mga kondisyon ng St. Petersburg, sa loob ng dalawang araw, ang average na temperatura ng hangin ay 20 ° C at, bukod dito, hindi nangyayari ang 30 ° C. Samakatuwid, ang kongkreto ay dapat na pinainit sa anumang oras ng taon. Kahit na noong Abril at Oktubre, hindi nakita ng may-akda ang pag-init ng kongkreto sa mga site ng konstruksiyon.
Sa taglamig, ang mga kongkretong sahig ay dapat na insulated kapag pinainit sa pamamagitan ng paglalagay ng isang layer ng epektibong pagkakabukod sa isang polyethylene film. At sa maraming kaso hindi ito ginagawa. Samakatuwid, ang mga slab sa sahig, na kongkreto sa taglamig, ay may kongkretong lakas mula sa itaas na 3-4 beses na mas mababa kaysa sa ibaba.
Kapag naghuhubad sa gitna ng seksyon ng floor slab, ang isang pansamantalang suporta ay naiwan sa anyo ng isang rack o seksyon ng formwork. Gayundin, ang mga pansamantalang suporta ay dapat na mai-install bago ang mahigpit na pagtanggal ng patayo sa mga sahig, na madalas ding hindi sinusunod.
Dahil ang kongkretong lakas ng mga pader sa panahon ng demoulding ay hindi umabot sa halaga ng disenyo, kinakailangan na gawin ang kanilang intermediate na pagkalkula upang matukoy ang bilang ng mga sahig na maaaring itayo sa taglamig.
Malaki ang kakulangan ng nakapagtuturo na literatura sa monolithic reinforced concrete, na nakakaapekto sa kalidad nito.

Ang pagdirikit ng formwork sa kongkreto ay apektado ng pagdirikit at pagkakaisa ng kongkreto, ang pag-urong nito, pagkamagaspang at porosity ng bumubuo sa ibabaw ng formwork. Ang halaga ng pagdirikit ay maaaring umabot ng ilang kg/cm 2 , na nagpapahirap sa pagtanggal ng formwork, nagpapababa sa kalidad ng ibabaw ng kongkretong produkto at humahantong sa napaaga na pagkasira ng mga panel ng formwork.

Ang kongkreto ay nakadikit sa mga ibabaw ng kahoy at bakal na formwork nang mas malakas kaysa sa mga plastik dahil sa hindi magandang pagkabasa ng huli.

Mga uri ng pampadulas:

1) may tubig na mga suspensyon ng mga powdered substance na hindi gumagalaw sa kongkreto. Kapag ang tubig ay sumingaw mula sa suspensyon, ang isang manipis na layer ay nabuo sa ibabaw ng formwork, na pumipigil sa pagdirikit ng kongkreto. mas madalas ang isang suspensyon ay ginagamit mula sa: CaSO 4 × 0.5H 2 O 0.6 ... 0.9 wt. h., lime dough 0.4 ... 0.6 wt.h., LST 0.8 ... 1.2 wt.h., tubig 4 ... 6 wt.h. Ang mga pampadulas na ito ay nahuhugasan ng kongkretong halo, nakakahawa sa mga kongkretong ibabaw, at samakatuwid ay bihirang ginagamit;

2) Ang mga hydrophobic lubricant ay pinaka-karaniwan batay sa mga mineral na langis, emulsol o fatty acid salts (soap). Pagkatapos ng kanilang aplikasyon, ang isang hydrophobic film ng isang bilang ng mga oriented na molekula ay nabuo, na nagpapahina sa pagdirikit ng formwork sa kongkreto. Ang kanilang downside: polusyon kongkretong ibabaw, mataas na gastos at panganib sa sunog;

3) lubricants - mga retarder ng setting ng kongkreto sa manipis na mga layer ng butt. Molasses, tannin, atbp. Ang kanilang kawalan ay ang kahirapan sa pag-regulate ng kapal ng kongkretong layer, kung saan bumagal ang setting.

4) pinagsama - ang mga katangian ng bumubuo ng mga ibabaw ng formwork ay ginagamit sa kumbinasyon ng pagbagal sa setting ng kongkreto sa mga layer ng butt. Ang mga ito ay inihanda sa anyo ng mga reverse emulsion, bilang karagdagan sa mga water repellents at retarder, ang mga plasticizing additives ay maaaring ipakilala: LST, soap naft, atbp., na binabawasan ang porosity ng ibabaw ng kongkreto sa mga layer ng butt. Ang mga pampadulas na ito ay hindi nagde-delaminate sa loob ng 7-10 araw, ay mahusay na nananatili sa mga patayong ibabaw at hindi nakakahawa ng kongkreto.

Pag-install ng formwork .

Ang pagpupulong ng mga formwork mula sa mga elemento ng formwork ng imbentaryo, pati na rin ang pag-install ng volumetric-adjustable, sliding, tunnel at rolling formwork sa posisyon ng trabaho, ay dapat isagawa alinsunod sa mga teknolohikal na panuntunan para sa kanilang pagpupulong. Ang bumubuo sa ibabaw ng formwork ay dapat na nakatali sa isang release agent.

Kapag nag-i-install ng mga istrukturang sumusuporta sa formwork, ang mga sumusunod na kinakailangan ay natutugunan:

1) ang mga rack ay dapat na naka-install sa mga base na may sapat na lugar ng tindig upang maprotektahan ang kongkretong istraktura mula sa hindi katanggap-tanggap na paghupa;

2) ang mga hibla, kurbatang at iba pang mga elemento ng pangkabit ay hindi dapat makagambala sa pagkonkreto;

3) ang pag-fasten ng mga strands at braces sa dati nang concreted reinforced concrete structures ay dapat isagawa na isinasaalang-alang ang lakas ng kongkreto sa oras na ang mga load mula sa mga fastener na ito ay inilipat dito;

4) ang base para sa formwork ay dapat ma-verify bago ito mai-install.

Ang formwork at mga bilog ng reinforced concrete arches at vaults, pati na rin ang formwork ng reinforced concrete beams na may span na higit sa 4 m, ay dapat na mai-install na may construction lift. Ang halaga ng elevator ng gusali ay dapat na hindi bababa sa 5 mm bawat 1 m span ng mga arko at vault, at para sa mga istruktura ng beam - hindi bababa sa 3 mm bawat 1 m span.

Upang mai-install ang beam formwork, ang isang sliding clamp ay inilalagay sa itaas na dulo ng rack. Ang mga run ay naka-install kasama ang mga rack sa mga suporta ng tinidor na naayos sa itaas na dulo ng rack, kung saan naka-install ang mga panel ng formwork. Ang mga sliding crossbars ay nagpapahinga din sa mga run. Maaari din silang suportahan nang direkta sa mga dingding, ngunit sa kasong ito, ang mga pugad ng suporta ay dapat gawin sa mga dingding.

Bago i-install ang collapsible formwork, ang mga beacon ay naka-set up, kung saan ang mga panganib ay inilapat sa pulang pintura, pag-aayos ng posisyon ng gumaganang eroplano ng mga panel ng formwork at mga sumusuporta sa mga elemento. Ang mga elemento ng formwork, pagsuporta sa scaffolding at scaffolding ay dapat na naka-imbak nang mas malapit hangga't maaari sa lugar ng trabaho sa mga stack na hindi hihigit sa 1 ... 1.2 m ayon sa tatak upang makapagbigay ng libreng access sa anumang elemento.

Kinakailangan na iangat ang mga kalasag, labanan, rack at iba pang mga elemento, pati na rin ibigay ang mga ito sa lugar ng trabaho sa plantsa sa mga pakete gamit ang mga mekanismo ng pag-aangat, at ang mga elemento ng pangkabit ay dapat ibigay at maiimbak sa mga espesyal na lalagyan.

Ang formwork ay binuo ng isang dalubhasang yunit, na tinanggap ng master.

Ang pag-mount at pag-dismantling ng formwork ay ipinapayong magsagawa ng malalaking sukat na mga panel at mga bloke na may pinakamataas na paggamit ng mekanisasyon. Ang pagpupulong ay isinasagawa sa mga site ng pagpupulong na may matigas na ibabaw. Ang panel at ang bloke ay naka-install sa isang mahigpit na vertical na posisyon gamit ang mga screw jack na naka-mount sa struts. Pagkatapos ng pag-install, kung kinakailangan, mag-install ng mga kurbatang, na naayos na may wedge lock sa mga contraction.

Ang formwork para sa mga istruktura na may taas na higit sa 4 m ay binuo sa ilang mga tier sa taas. Ang mga panel ng itaas na mga tier ay nakasalalay sa mas mababang mga tier o naka-install sa mga bracket ng suporta na naka-install sa kongkreto pagkatapos na lansagin ang formwork ng mas mababang mga tier.

Kapag pinagsama ang formwork ng isang curvilinear na hugis, ginagamit ang mga espesyal na tubular contraction. Pagkatapos i-assemble ang formwork, ito ay itinutuwid sa pamamagitan ng wedge tamping sunud-sunod sa diametrically tapat na direksyon.

mga tanong sa pagsusulit

1. Ano ang pangunahing layunin ng formwork sa monolithic concreting? 2. Anong mga uri ng formwork ang alam mo? 3. Anong mga materyales ang maaaring gawin ng formwork?

13. Reinforcement ng reinforced concrete structures

Pangkalahatang Impormasyon. Ang steel reinforcement para sa reinforced concrete structures ay ang pinakalaganap na uri ng high-strength rolled products na may tensile strength na 525 hanggang 1900 MPa. Sa nakalipas na 20 taon, ang dami ng produksyon ng mundo ng rebar ay tumaas ng humigit-kumulang 3 beses at umabot sa higit sa 90 milyong tonelada bawat taon, na halos 10% ng lahat ng mga produktong bakal na ginawa.

Sa Russia noong 2005, 78 milyong m 3 ng kongkreto at reinforced kongkreto ang ginawa, ang dami ng bakal na pampalakas ay halos 4 milyong tonelada, na may parehong bilis ng pag-unlad ng konstruksiyon at isang kumpletong paglipat sa ordinaryong reinforced concrete sa reinforcement ng mga klase A500 at Ang B500 sa ating bansa noong 2010 ay inaasahang kumonsumo ng humigit-kumulang 4.7 milyong tonelada ng reinforcing steel para sa 93.6 milyong m 3 ng kongkreto at reinforced concrete.

Ang average na pagkonsumo ng reinforcing steel bawat 1 m 3 ng reinforced concrete sa iba't ibang bansa sa mundo ay nasa hanay na 40 ... 65 kg, para sa reinforced concrete structures na ginawa sa USSR, ang average na pagkonsumo ng reinforcing steel ay 62.5 kg / m 3. Ang mga pagtitipid dahil sa paglipat sa bakal na A500C sa halip na A400 ay inaasahang tungkol sa 23%, habang ang pagiging maaasahan ng reinforced concrete structures ay tumataas dahil sa pag-aalis ng brittle fracture ng reinforcement at welded joints.

Sa paggawa ng mga prefabricated at monolithic reinforced concrete structures, ang pinagsamang bakal ay ginagamit para sa paggawa ng reinforcement, naka-embed na mga bahagi para sa pagpupulong ng mga indibidwal na elemento, pati na rin para sa pag-mount at iba pang mga fixtures. Ang pagkonsumo ng bakal sa paggawa ng reinforced concrete structures ay humigit-kumulang 40% ng kabuuang dami ng metal na ginamit sa konstruksiyon. Ang bahagi ng bar reinforcement ay 79.7% ng kabuuang volume, kabilang ang: ordinaryong reinforcement - 24.7%, tumaas na lakas - 47.8%, mataas na lakas - 7.2%; ang bahagi ng wire reinforcement ay 15.9%, kabilang ang ordinaryong wire 10.1%, nadagdagan ang lakas - 1.5%, hot-rolled - 1%, high-strength - 3.3%, ang bahagi ng mga rolled na produkto para sa mga naka-embed na bahagi ay 4.4%.

Ang reinforcement na naka-install ayon sa pagkalkula para sa pang-unawa ng mga stress sa proseso ng pagmamanupaktura, transportasyon, pag-install at pagpapatakbo ng istraktura ay tinatawag na nagtatrabaho, at naka-install para sa istruktura at teknolohikal na mga dahilan - pag-mount. Ang pagtatrabaho at pag-mount ng reinforcement ay kadalasang pinagsama sa mga produkto ng reinforcing - welded o knitted meshes at frame, na inilalagay sa formwork nang mahigpit sa posisyon ng disenyo alinsunod sa likas na katangian ng gawain ng reinforced concrete structure sa ilalim ng pagkarga.

Ang isa sa mga pangunahing gawain na nalutas sa paggawa ng reinforced concrete structures ay upang mabawasan ang pagkonsumo ng bakal, na nakamit sa pamamagitan ng paggamit ng reinforced reinforcement. Ang mga bagong uri ng reinforcing steels ay ipinakilala para sa conventional at prestressed concrete structures, na pinapalitan ang mababang-performance steels.

Para sa paggawa ng mga fitting, low-carbon, low o medium alloyed open-hearth at converter steels ng iba't ibang grado at istruktura, at, dahil dito, ang mga pisikal at mekanikal na katangian na may diameter na 2.5 hanggang 90 mm, ay ginagamit.

Ang reinforcement ng reinforced concrete structures ay inuri ayon sa 4 na pamantayan:

- Ayon sa teknolohiya ng pagmamanupaktura, ang hot-rolled bar steel, na ibinibigay sa mga bar o coils, depende sa diameter, at cold-drawn (ginawa sa pamamagitan ng pagguhit) wire steel ay nakikilala.

– Ayon sa paraan ng hardening, ang bar reinforcement ay maaaring tumigas sa thermally at thermomechanically o sa malamig na estado.

- Ayon sa hugis ng ibabaw, ang reinforcement ay maaaring makinis, na may panaka-nakang profile (na may longitudinal at transverse ribs) o corrugated (na may elliptical dents).

– Ayon sa paraan ng aplikasyon, ang reinforcement ay nakikilala nang walang prestressing at may prestressing.

Mga uri ng reinforcing steel. Para sa reinforcing reinforced concrete structures, ang mga sumusunod ay ginagamit: bar steel na nakakatugon sa mga kinakailangan ng mga pamantayan: hot-rolled bar - GOST 5781, ang mga klase ng reinforcement na ito ay tinutukoy ng titik A; rod thermomechanically strengthened - GOST 10884, mga klase ay itinalaga Sa; wire mula sa low-carbon steel - GOST 6727, makinis ay itinalagang B, corrugated - Bp; carbon steel wire para sa reinforcing prestressed reinforced concrete structures - GOST 7348, makinis ay itinalagang B, corrugated - Bp, mga lubid ayon sa GOST 13840, ay itinalaga ng titik K.

Sa paggawa ng reinforced concrete structures, ipinapayong gumamit ng reinforcing steel na may pinakamataas na mekanikal na katangian upang makatipid ng metal. Ang uri ng reinforcing steel ay pinili depende sa uri ng mga istraktura, ang pagkakaroon ng prestressing, ang mga kondisyon ng paggawa, pag-install at operasyon. Ang lahat ng mga uri ng domestic non-stressed reinforcement ay mahusay na hinangin, ngunit ginawa lalo na para sa prestressed concrete structures at limitadong welded o non-welded na mga uri ng reinforcement.

Rod hot-rolled fittings. Sa kasalukuyan, dalawang pamamaraan ang ginagamit upang italaga ang mga klase ng bar reinforcement: A-I, A-II, A-III, A-IV, A-V, A-VI at, ayon sa pagkakabanggit, A240, A300, A400 at A500, A600, A800, A1000 . Sa unang paraan ng pagtatalaga, ang iba't ibang mga reinforcing steel na may parehong mga katangian ay maaaring isama sa isang klase, na may pagtaas sa klase ng reinforcing steel, ang mga katangian ng lakas nito ay tumaas (conditional elastic limit, conditional yield strength, tensile strength) at ang mga deformability indicator ay bumababa. (relative elongation after rupture, relative uniform elongation after rupture, relative narrowing after rupture, atbp.). Sa pangalawang paraan ng pagtatalaga ng mga klase ng bar reinforcement, ang numerical index ay nagpapahiwatig ng pinakamababang garantisadong halaga ng conditional yield strength sa MPa.

Karagdagang mga indeks na ginagamit upang italaga ang bar reinforcement: Ac-II - pangalawang-class na reinforcement na nilayon para sa reinforced concrete structures na pinapatakbo sa hilagang rehiyon, A-IIIv - third-class na reinforcement, pinalakas ng drawing, At-IVK - heat-strengthened reinforcement ng ika-apat na klase, na may tumaas na paglaban sa pag-crack ng kaagnasan, At-IIIC - pinalakas ng init na pampalakas na klase III na weldable.

Ang mga fitting ng bar ay ginawa na may diameter na 6 hanggang 80 mm, mga kabit mga klase A-I at A-II na may diameter na hanggang 12 mm at klase A-I II na may diameter na hanggang 10 mm inclusive ay maaaring ibigay sa mga bar o coils, ang natitirang bahagi ng reinforcement ay ibinibigay lamang sa mga bar na may haba na 6 hanggang 12 m, sinusukat o random na haba. Ang curvature ng mga rod ay hindi dapat lumampas sa 0.6% ng sinusukat na haba. Ang bakal na Class A-I ay ginawang makinis, ang iba ay panaka-nakang profile: ang class A-II reinforcement ay may dalawang longitudinal ribs at transverse protrusions na tumatakbo kasama ang isang three-start helix. Sa isang diameter ng reinforcement na 6 mm, pinapayagan ang mga protrusions kasama ang isang single-start helical line, at may diameter na 8 mm - kasama ang isang two-start helix. Ang reinforcement ng class A-III at sa itaas ay mayroon ding dalawang longitudinal ribs at transverse protrusions sa anyo ng herringbone. Sa ibabaw ng profile, kabilang ang ibabaw ng mga buto-buto at mga protrusions, dapat na walang mga bitak, shell, rolling captivity at sunset. Upang makilala ang mga bakal ng klase A-III at sa itaas, ang mga dulo na ibabaw ng mga bar ay pininturahan sa iba't ibang kulay o ang bakal ay minarkahan ng mga marka ng convex na inilapat sa panahon ng pag-roll.

Sa kasalukuyan, ang bakal na may espesyal na profile ng tornilyo ay ginagawa din - europrofile (nang walang longitudinal ribs, at transverse ribs sa anyo ng isang helix solid o intermittent), na ginagawang posible na i-tornilyo ang mga rod ng mga elemento ng pagkonekta ng tornilyo - mga coupling, mani. Sa kanilang tulong, ang reinforcement ay maaaring pagsamahin nang walang tulong ng hinang sa anumang lugar at bumubuo ng pansamantala o permanenteng mga anchor.

kanin. 46. ​​Rod hot-rolled reinforcement ng panaka-nakang profile:

a - class A-II, b - class A-III at mas mataas.

Para sa paggawa ng reinforcement, carbon (pangunahing St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), mababa at katamtamang haluang metal na bakal (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20KhG2Ts, 23Kh2K2K2, 23Kh2K2K2, 23Kh2K2K2, 23Kh2K2K2, 23Kh2K2K2, 23Kh2K2K2 Ang pagbabago ng nilalaman ng carbon at mga elemento ng alloying ay pinamamahalaan ng mga katangian ng bakal. Ang weldability ng reinforcing steels ng lahat ng grado (maliban sa 80C) ay sinisiguro ng kemikal na komposisyon at teknolohiya. Katumbas ng carbon na halaga:

Seq = C + Mn/6 + Si /10

para sa welded steel mula sa low-alloy steel A-III (A400) ay dapat na hindi hihigit sa 0.62.

Ang rod thermomechanically hardened reinforcement ay nahahati din sa mga klase ayon sa mga mekanikal na katangian at mga katangian ng pagganap: At-IIIC (At400C at At500C), At-IV(At600), At-IVC (At600C), At-IVK(At600K), At-V (At800 ), At-VK(At800K), At-VI(At1000), At-VIK(At1000K), At-VII(At1200). Ang bakal ay gawa sa isang pana-panahong profile, na maaaring maging tulad ng isang hot-rolled rod klase A-Sh, o tulad ng ipinapakita sa Fig. 46 mayroon o walang pahaba at nakahalang na hugis-karit na tadyang, ang makinis na pampalakas ay maaaring gawin kapag hiniling.

Ang reinforcing steel na may diameter na 10 mm o higit pa ay ibinibigay sa anyo ng mga bar ng nakapirming haba, ang welded steel ay maaaring ibigay sa mga bar ng random na haba. Ang bakal na may diameter na 6 at 8 mm ay ibinibigay sa mga coils, ang paghahatid sa mga coils ng bakal At400C, At500C, At600C na may diameter na 10 mm ay pinapayagan.

Para sa welded reinforcing steel At400C carbon equivalent:

Seq = C + Mn/8 + Si /7

dapat na hindi bababa sa 0.32, para sa At500S steel - hindi bababa sa 0.40, para sa At600S steel - hindi bababa sa 0.44.

Para sa reinforcing steel ng At800, At1000, At1200 na mga klase, ang stress relaxation ay hindi dapat lumampas sa 4% bawat 1000 oras ng pagkakalantad sa isang paunang puwersa na 70% ng maximum na puwersa na naaayon sa tensile strength.

kanin. 47. Rod bakal na thermomekanikong pinatigas na may panaka-nakang profile

a) - profile ng gasuklay na may mga longitudinal ribs, b) - profile ng crescent na walang mga longitudinal ribs.

Ang pagpapatibay ng bakal ng mga klase At800, At1000, At1200 ay dapat makatiis nang walang pagkasira ng 2 milyong mga siklo ng stress, na 70% ng lakas ng makunat. Ang agwat ng stress para sa makinis na bakal ay dapat na 245 MPa, para sa bakal ng isang pana-panahong profile - 195 MPa.

Para sa reinforcing steel ng mga klaseng At800, At1000, At1200, ang conditional elastic na limitasyon ay dapat na hindi bababa sa 80% ng conditional yield strength.

Reinforcing wire ito ay ginawa sa pamamagitan ng malamig na pagguhit na may diameter na 3-8 mm o mula sa mababang carbon na bakal (St3kp o St5ps) - klase V-1, Vr-1 (Vr400, Vr600), pati na rin ang Vrp-1 class wire na may karit- shaped profile ay ginawa, o mula sa carbon steel grades 65 ... 85 klase V-P, Vr-P (V1200, Vr 1200, V1300, Vr 1300, V1400, Vr 1400, V1500, Vr 1500). Ang mga numerical index ng reinforcing wire class na may huling pagtatalaga ay tumutugma sa garantisadong halaga ng conditional yield strength ng wire sa MPa na may antas ng kumpiyansa na 0.95.

Halimbawa simbolo wire: 5Вр1400 - wire diameter ay 5 mm, ang ibabaw nito ay corrugated, conditional yield strength ay hindi mas mababa sa 1400 MPa.

Sa kasalukuyan, ang industriya ng domestic hardware ay pinagkadalubhasaan ang produksyon ng nagpapatatag na makinis na high-strength wire na may diameter na 5 mm na may mas mataas na kakayahan sa pagpapahinga at low-carbon wire na may diameter na 4 ... 6 mm ng Vr600 class. Ang high-strength wire ay ginawa na may normalized na halaga ng straightness at hindi napapailalim sa straightening. Ang wire ay itinuturing na tuwid kung, na may libreng pagtula ng isang segment na may haba na hindi bababa sa 1.3 m, isang segment na may base na 1 m at taas na hindi hihigit sa 9 cm ay nabuo sa eroplano.

Tab. 3. Mga kinakailangan sa regulasyon para sa mga mekanikal na katangian ng high-strength wire at reinforcing ropes

Mga Tala: Ang 1 – 5 1 at 2.5 1 ay tumutukoy sa stabilized wire na may diameter na 5 mm,

2 - - ang halaga ng stress relaxation ay ibinibigay pagkatapos ng 1000 oras ng pagkakalantad sa boltahe = 0.7 in% ng unang stress.

Pagpapatibay ng mga lubid Ginawa mula sa high tensile cold drawn wire. Para sa pinakamahusay na paggamit ng mga katangian ng lakas ng wire sa lubid, ang lay pitch ay itinuturing na maximum, na tinitiyak ang hindi pag-unwinding ng lubid - kadalasan sa loob ng 10-16 na diameter ng lubid. Ang mga lubid ng K7 ay ginawa (mula sa 7 mga wire ng parehong diameter: 3,4,5 o 6 mm) at K19 (10 mga wire na may diameter na 6 mm at 9 na mga wire na may diameter na 3 mm), bilang karagdagan, maraming mga lubid ang maaaring baluktot: K2 × 7 - mga suite ng 2 pitong-wire na mga lubid, K3x7, K3x19.

Ang mga kinakailangan sa regulasyon para sa mga mekanikal na katangian ng high-strength wire at reinforcing ropes ay ibinibigay sa Table.

Ang mga hot-rolled bar ng mga klase A-III, At-III, At-IVC at wire VR-I ay ginagamit bilang non-tensioned working reinforcement. Posibleng gumamit ng reinforcement A-II kung ang mga katangian ng lakas ng reinforcement ng mas mataas na mga klase ay hindi ganap na ginagamit dahil sa labis na mga deformation o crack opening.

Para sa mga mounting loop ng mga prefabricated na elemento, hot-rolled steel ng class Ac-II grade 10GT at A-I marks VSt3sp2, VSt3ps2. Kung ang pag-install ng reinforced concrete structures ay nagaganap sa isang temperatura sa ibaba minus 40 0 ​​С, kung gayon ang paggamit ng semi-tahimik na bakal ay hindi pinapayagan dahil sa pagtaas ng malamig na brittleness nito. Ang pinagsamang carbon steel ay ginagamit para sa mga naka-embed na bahagi at connecting plate.

Para sa prestressing reinforcement ng mga istruktura hanggang sa 12 m ang haba, inirerekumenda na gumamit ng bar steel ng mga klase A-IV, A-V, A-VI, pinatigas sa pamamagitan ng pagguhit ng A-IIIv, at thermomechanically hardened na mga klase At-IIIC, At-IVC, At -IVK, At-V , At-VI, At-VII. Para sa mga elemento at reinforced concrete structures na may haba na higit sa 12 m, ipinapayong gumamit ng high-strength wire at reinforcing ropes. Pinapayagan para sa mahabang istraktura na gumamit ng bar welded reinforcement, na sinamahan ng hinang, mga klase A-V at A-VI. Ang mga non-weldable fitting (A-IV grade 80C, pati na rin ang mga klaseng At-IVK, At-V, At-VI, At-VII) ay maaari lamang gamitin upang sukatin ang haba nang walang welded joints. Ang mga kabit ng bar na may isang profile ng tornilyo ay pinagsama sa pamamagitan ng pag-screwing sa mga sinulid na coupling, sa tulong ng kung saan ang pansamantala at permanenteng mga anchor ay nakaayos din.

Sa reinforced concrete structures na inilaan para sa operasyon sa mababang negatibong temperatura, ang paggamit ng reinforcing steels na napapailalim sa malamig na brittleness ay hindi pinapayagan: sa operating temperature na mas mababa sa minus 30 0 C, steel ng class A-II grade VSt5ps2 at class A-IV grade 80C hindi maaaring gamitin, at sa mga temperaturang mababa sa minus 40 0 ​​C, ang paggamit ng bakal na A-III grade 35GS ay ipinagbabawal din.

Para sa paggawa ng mga welded meshes at frame, cold-drawn wire ng klase VR-I na may diameter na 3-5 mm at hot-rolled steel ng mga klase A-I, A-II, A-III, A-IV na may diameter na 6 hanggang 40 mm ang ginagamit.

Ang reinforcing steel na ginamit ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kinakailangan:

– may garantisadong mga mekanikal na katangian sa ilalim ng parehong panandalian at pangmatagalang pagkarga, nagpapanatili ng mga katangian ng lakas at plasticity kapag nalantad sa dynamic, vibration, alternating load,

- magbigay ng pare-parehong geometric na sukat ng seksyon, profile kasama ang haba,

- mahusay na hinangin ng lahat ng uri ng hinang,

- magkaroon ng mahusay na pagdirikit sa kongkreto - magkaroon ng malinis na ibabaw, sa panahon ng transportasyon, pag-iimbak, pag-iimbak, ang mga hakbang ay dapat gawin upang maiwasan ang bakal mula sa kontaminasyon at kahalumigmigan. Kung kinakailangan, ang ibabaw ng bakal na pampalakas ay dapat na malinis nang mekanikal,

– Ang mataas na lakas na bakal na kawad at mga lubid ay dapat ibigay sa mga coil na may malaking diyametro, upang ang rebar na binubuksan ay tuwid, mekanikal na pagbibihis bawal ang bakal na ito,

- Ang reinforcing steel ay dapat na lumalaban sa kaagnasan at dapat na mahusay na protektado mula sa mga panlabas na agresibong impluwensya na may isang layer ng siksik na kongkreto na kinakailangan sa kapal. Ang resistensya ng kaagnasan ng bakal ay tumataas sa pagbaba sa nilalaman ng carbon nito at ang pagpapakilala ng mga additives ng haluang metal. Ang thermomechanically hardened steel ay madaling kapitan ng corrosion cracking, kaya hindi ito magagamit sa mga istrukturang tumatakbo sa mga agresibong kondisyon.

Blangko ang reinforcement .

Ang kalidad ng reinforcement sa monolithic reinforced concrete structures at ang lokasyon nito ay tinutukoy ng kinakailangang lakas at mga katangian ng pagpapapangit. Ang mga reinforced concrete structures ay pinalalakas ng hiwalay na tuwid o baluktot na mga rod, meshes, flat o spatial frame, pati na rin ang pagpapakilala ng mga dispersed fibers sa concrete mixture. Ang reinforcement ay dapat na matatagpuan nang eksakto sa posisyon ng disenyo sa masa ng kongkreto o sa labas ng kongkretong tabas na may kasunod na patong. semento-buhangin mortar. Ang mga koneksyon ng steel reinforcement ay pangunahing isinasagawa sa pamamagitan ng electric welding o twisting gamit ang knitting wire.

Kasama sa saklaw ng mga reinforcing work ang pagmamanupaktura, pre-assembly, pag-install sa formwork at pag-aayos ng reinforcement. Ang pangunahing dami ng mga kabit ay ginawa sa gitna ng mga dalubhasang negosyo, ang paggawa ng mga kabit sa ilalim ng mga kondisyon lugar ng pagtatayo ito ay nararapat na mag-organisa sa mga mobile reinforcing station. Ang paggawa ng reinforcement ay kinabibilangan ng mga operasyon: transportasyon, pagtanggap at pag-iimbak ng reinforcing steel, straightening, paglilinis at pagputol ng reinforcement na ibinibigay sa mga coils (maliban sa high-strength wire at mga lubid na hindi naituwid), docking, pagputol at pagyuko ng mga rod, welding ng meshes at frame, kung kinakailangan - baluktot ng meshes at frame, pagpupulong ng spatial frame at ang kanilang transportasyon sa formwork.

Ang mga butt joints ay isinasagawa sa pamamagitan ng crimping couplings sa isang malamig na estado (at high-strength steels - sa temperatura na 900 ... 1200 0 C) o sa pamamagitan ng welding: contact butt, semi-automatic arc submerged arc welding, arc electrode o multi -electrode welding sa mga anyo ng imbentaryo. Na may diameter ng baras na higit sa 25 mm, sila ay pinagtibay ng arc welding.

Ang mga spatial na frame ay ginawa sa mga conductor para sa vertical na pagpupulong at hinang. Ang pagbuo ng spatial frameworks mula sa mga baluktot na meshes ay nangangailangan ng mas kaunting paggawa, metal at kuryente, nagbibigay ng mataas na pagiging maaasahan at katumpakan ng pagmamanupaktura.

Ang reinforcement ay naka-install pagkatapos suriin ang formwork, ang pag-install ay isinasagawa ng mga dalubhasang yunit. Para sa pag-install ng isang proteksiyon na layer ng kongkreto, ang mga gasket na gawa sa kongkreto, plastik, metal ay naka-install.

Kapag nagpapatibay ng precast-monolithic reinforced concrete structures, para sa isang maaasahang koneksyon, ang reinforcement ng mga prefabricated at monolithic na bahagi ay konektado sa pamamagitan ng mga release.

Ang paggamit ng dispersed reinforcement sa paggawa ng fiber-reinforced concrete ay ginagawang posible upang mapataas ang lakas, crack resistance, impact strength, frost resistance, wear resistance, at water resistance.

a. Pagpuno ng formwork na may kongkretong halo

Para sa pagkonkreto ng mga istruktura sa sliding formwork, ang mga kongkretong paghahalo ay ginagamit sa mga grado ng semento ng Portland na hindi bababa sa 400 na may simula ng pagtatakda nang hindi mas maaga kaysa sa 3 oras at ang pagtatapos ng pagtatakda nang hindi lalampas sa 6 na oras. Batay sa data ng pagsubok ng semento, ang bilis ng dapat matukoy ang pagkonkreto at pag-angat ng sliding formwork.

Ang draft ng kono ng inilapat kongkreto pinaghalong ay dapat na: kapag siksik sa isang vibrator 6-8 at manu-manong compaction 8-10 cm, at W / C - hindi hihigit sa 0.5. Ang laki ng butil ng coarse aggregate ay dapat na hindi hihigit sa /6 ng pinakamaliit na cross-sectional na sukat ng concreted structure, at para sa densely reinforced structures - hindi hihigit sa 20 mm.

Ang kapal ng mga pader at beam na itinayo sa sliding formwork, bilang panuntunan, ay hindi dapat mas mababa sa 150 mm (ang bigat ng kongkreto ay dapat na mas malaki kaysa sa mga puwersa ng friction), at ang dami ng kongkreto bawat 1 linear meter. m ng kanilang taas ay hindi dapat lumampas sa 60 x3.

Sa una, ang formwork ay puno ng kongkretong pinaghalong sa dalawa o tatlong layer sa taas na katumbas ng kalahati ng formwork, para sa isang panahon na hindi hihigit sa 3; 6 na oras. Ang pangalawa at ikatlong layer ay inilatag lamang pagkatapos na ang nakaraang layer ay inilatag kasama ang buong perimeter ng formwork. Ang karagdagang pagpuno ng formwork ay nagpapatuloy lamang pagkatapos ng pagsisimula ng pag-angat nito at magtatapos nang hindi lalampas sa 6 na oras.

Hanggang sa mapuno ang formwork ng kongkretong pinaghalong hanggang sa buong taas nito, ito ay itinaas sa bilis na 60-70 mm / h.

b. Ang proseso ng pag-compact ng timpla

Matapos ang paunang pagpuno ng formwork sa buong taas nito, kasama ang karagdagang pag-aangat nito, ang kongkretong halo ay patuloy na inilalagay sa mga layer hanggang sa 200 mm makapal sa manipis na mga pader (hanggang sa 200 mm) at hindi hihigit sa 250 mm sa iba pang mga istraktura. Ang pagtula ng isang bagong layer ay isinasagawa lamang pagkatapos makumpleto ang pagtula ng nakaraang layer bago magsimula ang setting nito.

Sa panahon ng proseso ng pagkonkreto, ang itaas na antas ng halo na ilalagay ay dapat na higit sa 50 mm sa ibaba ng tuktok ng mga panel ng formwork.

Ang kongkretong pinaghalong ay siksik sa mga vibrator ng baras na may nababaluktot na baras o manu-mano - na may mga turnilyo. Ang diameter ng tip ng vibrator ay dapat na 35 mm para sa kapal ng pader hanggang 200 mm at 50 mm para sa mas makapal na pader.

Sa panahon ng compaction ng pinaghalong, inirerekumenda na itaas at ibaba ang vibrator ng 50-100 mm sa loob ng layer na inilalagay, habang ang dulo ng vibrator ay hindi dapat huminto laban sa formwork o reinforcement, at hindi dapat umabot sa dating inilatag na setting. layer ng kongkreto.

Ang rate ng paglalagay ng kongkretong pinaghalong at pag-angat ng formwork ay dapat na ibukod ang posibilidad ng pagdirikit ng inilatag kongkreto sa formwork at tiyakin ang lakas ng kongkreto na lumalabas sa formwork, sapat upang mapanatili ang hugis ng istraktura at sa parehong oras gawing madaling kuskusin ang mga bakas ng formwork sa ibabaw nito gamit ang isang kudkuran.

c. Mga break sa concreting

Ang mga agwat sa pagitan ng mga formwork lift ay hindi dapat lumampas sa 8 minuto kapag gumagamit ng mga vibrator at 10 minuto kapag manu-manong siksik ang kongkretong pinaghalong. Ang rate ng pag-aangat ng formwork sa isang panlabas na temperatura ng hangin na +15, +20 ° C at ang paggamit ng Portland cement M 500 ay umabot sa 150-200 mm bawat oras.

Sa proseso ng pag-concreting ng mga pader sa isang sliding formwork, maaaring mayroong "mga pagkabigo" ng kongkreto: ang formwork ay nagdadala ng isang bahagi ng mahinang kongkreto ng dingding, bilang isang resulta, ang mga shell ay nabuo, ang reinforcement ay nakalantad. Ang mga pangunahing sanhi ng "mga pagkabigo" ay ang mga sumusunod: kontaminasyon ng formwork; hindi pagsunod sa formwork taper; malalaking break sa panahon ng concreting.

Sa mga kaso ng sapilitang break sa concreting, ang mga hakbang ay dapat gawin upang maiwasan ang pagdirikit ng inilatag kongkreto sa formwork; ang formwork ay dahan-dahang itinataas hanggang sa may nakikitang agwat sa pagitan ng formwork at ng kongkreto, o ito ay pana-panahong itinataas at ibinababa sa loob ng isang hakbang ng jack ("step in place"). Kapag ipinagpatuloy ang pagkonkreto, kinakailangang linisin ang formwork, alisin ang semento na pelikula mula sa kongkretong ibabaw at banlawan ang mga ito ng tubig.

Sa proseso ng pagkonkreto, may mga bakas ng paggalaw ng formwork at maliliit na shell panlabas na ibabaw mga konkretong gusali at sa loob ng mga silo, bunker at mga silid, kaagad pagkatapos umalis ang kongkreto sa formwork, sila ay kuskusin ng 1: 2 na mortar ng semento.

d. Paghaluin ang supply

Ang mga banig o tarpaulin ay nakakabit sa ibabang mga gilid ng formwork upang maprotektahan ang sariwang kongkreto mula sa pagkatuyo (hypothermia) at sa tag-araw ay regular itong dinidiligan ng tubig gamit ang annular pipeline.

Ang mga bloke ng bintana at pinto sa mga gusali at istruktura ay naka-install sa lugar sa panahon ng paggalaw ng formwork, kung saan sila ay paunang inihanda (antiseptic, sheathed na may bubong na papel) alinsunod sa mga kinakailangan ng proyekto. Upang mabawasan ang mga puwang sa pagitan ng mga dingding ng formwork at ang kahon ng bloke sa 10 mm, ang mga riles ay natahi sa kahon, na kasunod na tinanggal. Ang reinforcement sa paligid ng bloke ay naka-install alinsunod sa proyekto.

Ang pagtula ng kongkreto malapit sa naka-install na mga bloke ay isinasagawa nang sabay-sabay mula sa dalawang panig. Matapos tumaas ang formwork sa itaas ng mga naka-install na bloke, ang mga pansamantalang riles ay tinanggal.

Ang mga tower crane, mine hoists, self-elevating crane ay ginagamit upang mag-supply ng concrete mix, reinforcement, jacking rods at iba pang mga produkto sa formwork.

Ang mga konkretong bomba at pneumatic blower ay ginagamit din upang matustusan ang pinaghalong. Sa pagkumpleto ng pagtayo ng istraktura, ang sliding formwork at lahat ng mga istraktura at kagamitan na naayos dito ay lansagin sa isang paraan kung saan, pagkatapos ng pag-alis ng mga indibidwal na bahagi, ang katatagan at kaligtasan ng mga natitirang elemento ay natiyak.

Ang mga channel sa kongkreto na nabuo sa pamamagitan ng paggalaw ng mga proteksiyon na tubo ay dapat na maingat na selyado pagkatapos alisin ang mga jacking rod.

e. Prefabricated na mga sahig

Sa panahon ng pagtatayo ng mga istraktura sa mga kondisyon ng taglamig, ang kongkreto ay pinainit sa mga espesyal na itinayo na mga greenhouse sa itaas ng nagtatrabaho sahig at sa mga panlabas na scaffold gamit ang mga steam o electric heater o infrared radiation.

Ang mga slab ng mga multi-storey floor, flight ng mga hagdan at landing ay kongkreto gamit ang karagdagang formwork ng imbentaryo o binuo mula sa mga prefabricated na elemento. Sa huling kaso, sa panahon ng pagtatayo ng isang gusali o istraktura, ang pangangailangan para sa mga pagbabago at karagdagang mga aparato sa sliding formwork ay inalis.

Ang mga prefabricated na kisame ay maaaring i-mount sa isang tower crane pagkatapos maitayo ang mga dingding sa isang "balon" hanggang sa buong taas ng gusali. Sa kasong ito, ang mga slab ay sinusuportahan sa espesyal na imbentaryo, naaalis na mga bracket na naayos sa mga dingding nang bahagya sa ibaba ng isang bilang ng mga maliliit na butas sa dingding. Ang mga reinforcing bar ay dinadaanan sa mga siwang, na may mga saksakan mula sa mga floor slab. Ang docking ng mga panlabas na dingding na may mga slab sa sahig ay isinasagawa sa tulong ng mga grooves sa mga dingding. Tinitiyak ng teknolohiyang ito ang pagpapatuloy ng pagkonkreto, mabilis at mataas na kalidad na pagtatayo ng mga pader.

Ang mga monolitikong kisame ay maaaring kongkreto pagkatapos na maitayo ang mga dingding ng gusali na may "balon". Ang mga panel ng formwork ng imbentaryo at mga sumusuportang device (metal telescopic racks at sliding crossbars) ay inililipat mula sa sahig patungo sa sahig gamit ang isang tower crane o manu-mano.

Ang mga monolitikong slab ay maaari ding kongkreto gamit ang drop formwork na naka-mount sa isang espesyal na platform. Ang pamamaraang ito ay lalong epektibo kung ang mga konkretong bomba o pneumatic blower ay ginagamit upang matustusan ang kongkretong pinaghalong.

f. Pagkonkreto sa sahig

Ang pag-concreting ng mga sahig na may lag ng 1-2 na palapag mula sa kongkreto ng mga dingding, ang proseso ng pagtayo ng mga gusali ay kumplikado sa pamamagitan ng pangangailangan para sa madalas na paghinto kapag inaangat ang sliding formwork.

Ang paraan ng pinagsamang cyclic concreting ng mga dingding at kisame ay ang pagkonkreto ng mga dingding sa isang sliding formwork ay tumitigil sa bawat oras sa antas ng susunod na kisame. Ang walang laman na formwork ng mga dingding ay inilabas sa itaas ng markang ito upang sa pagitan ng ilalim ng sliding formwork at ang marka ng ilalim ng slab ay may puwang na katumbas ng kapal ng hinaharap na slab. Kasabay nito, ang mga panel ng formwork ng mga panlabas na dingding, pati na rin ang formwork na bumubuo sa panloob na ibabaw ng mga shaft ng elevator at iba pang mga cell na walang mga overlap, ay ginawang mas malaki sa taas kaysa sa mga panel ng natitirang bahagi ng formwork. . Ang pagkonkreto ng mga sahig ay isinasagawa sa panel o sectional formwork na ang gumaganang mga panel ng sahig ay inalis pagkatapos ihinto at ihanay ang sliding formwork.

Ang pagtatayo ng mga gusali at istruktura na may taas na 40-50 m sa monolithic reinforced concrete gamit ang sliding formwork na paraan, ayon sa pangunahing teknikal at pang-ekonomiyang mga tagapagpahiwatig, ay nasa antas ng konstruksiyon mula sa prefabricated reinforced concrete structures, at ang pagtatayo ng mataas na -Ang mga tumataas na gusaling sibil ay may ilang mga pakinabang: pagbabawas ng oras ng pagtatayo; pagbabawas ng lakas ng paggawa at tinantyang gastos ng konstruksiyon, kabilang ang pagbabawas ng mga partikular na pamumuhunan sa kapital sa base ng industriya ng konstruksiyon; pagtaas ng pagiging maaasahan, tibay at katigasan ng mga istraktura dahil sa katigasan at kawalan ng mga kasukasuan, na kung saan ay lalong mahalaga sa pagtatayo sa mga seismic na lugar, sa mga minahan at humihinang mga lupa.

g. Konstruksyon ng mga mataas na gusali

Sa mga nagdaang taon, isang bagong paraan para sa pagtatayo ng mga mataas na gusali mula sa monolithic reinforced concrete sa isang sliding formwork ng rodless system, na binubuo ng hydraulic o pneumatic support-lifting device, ay binuo at ipinatupad sa ating bansa, na nagbibigay ng maaasahang suporta sa pamamagitan ng pag-compress. ang itinayong bahagi ng mga dingding na may mga espesyal na grip at lumilikha ng mga puwersang sumusuporta sa alitan.

Sa batayan ng mga panukala ng Donetsk PromstroyNIIproekt, isang pilot production sample ng isang mobile formwork ang nilikha, na binubuo ng dalawang (mababa at itaas) na mga seksyon ng suporta sa pag-aangat ng pagkilos sa paglalakad na may suporta sa mga dingding ng istraktura na nasa ilalim ng konstruksiyon, electromechanical worm -and-screw lift, sliding formwork forms at mga frame para sa pangkabit. Sa tulong ng formwork na ito, ang mga suporta sa tore ng mga transport gallery ng blast-furnace ore warehouse ay itinayo sa construction site ng Zaporozhye iron ore plant.

Ang mga erected tower support ay may panlabas na diameter na 6 m at taas na 14 m, ang kapal ng mga pader ay 300 mm. Ang pagtatayo ng isang tore ay isinagawa ng isang pangkat ng limang tao. Ang average na bilis ng concreting ay umabot sa 0.3 m / h na may bilis ng makina ng pagtaas ng formwork sa proseso ng pagtula at pag-compact ng kongkreto na halo 0.6. m/h Kasabay nito, ang mas mababang seksyon ng nakakataas na aparato ay nakasalalay sa kongkreto ng 10-12 oras na lakas. Ang isang hakbang ng pag-aangat ng mga seksyon ng 2 m ay naging posible upang magsagawa ng tuluy-tuloy na pag-concreting para sa 6-6.5 na oras.

h. Pag-akyat ng formwork

Ang climbing formwork ay ginagamit sa pagtatayo ng mga istruktura ng variable na cross-section sa taas, kabilang ang mga chimney, hyperbolic cooling tower, television tower at iba pang matataas na bagay. Ang pangunahing elemento ng formwork na ito ay isang mine hoist na may gumaganang platform, kung saan nakakabit ang isang set ng adjustable external at internal formwork.

Ang disenyo ng elevator ay nagpapahintulot sa iyo na pana-panahong taasan ito mula sa itaas o palaguin ito mula sa ibaba. Pagkatapos ng bawat cycle ng pag-install ng mga panel ng formwork, reinforcement at pagtula ng kongkretong pinaghalong, ang susunod na pag-aangat ng working platform at muling pagsasaayos ng formwork ay isinasagawa.

Ang formwork ng mga chimney hanggang sa 320 m ang taas ay binubuo ng mga panlabas at panloob na mga panel, mga bearing ring, isang frame (suporta) na frame, mga mekanismo ng paggalaw ng radial, isang gumaganang platform, nasuspinde na scaffolding, pati na rin ang isang post mine lift na may nakakataas na ulo, na binuo. mula sa 2.5-meter tubular section at nilagyan ng cargo cage at elevator ng pasahero-at-kargamento.

Ang nakakataas na ulo na naka-mount sa isang elevator na may kapasidad na nakakataas na 25 at 50 tonelada, kapag ang formwork ay inilipat sa susunod na tier, tumataas sa bilis na hanggang 3 mm / s. Ang gumaganang hakbang ng pag-aangat ng formwork ay 2.5 m.

i. Pagkonkreto ng pipe shaft

Ang formwork ay binubuo ng dalawang shell - panlabas at panloob, na binuo mula sa mga panel na gawa sa 2 mm makapal na sheet na bakal, na pinagsama-sama.

Ang panlabas na formwork ng mga chimney ay binubuo ng mga hugis-parihaba at trapezoidal na mga panel na may taas na 2.5 m. Ang kumbinasyon ng mga panel na ito ay gagawing posible upang makakuha ng hugis-kono na ibabaw ng tubo.

Ang panlabas na formwork ay sinuspinde mula sa tindig na singsing, na, kapag ang perimeter ng tubo ay nabawasan, ay pinalitan ng isang bago na mas maliit na diameter.

Para sa kaginhawahan ng pagtula ng kongkreto, ang panloob na formwork ay binuo mula sa mga panel na may sukat na 1250x550 mm.

Pipe shaft concreting: scheme ng organisasyon ng trabaho; pagbuo ng panlabas na climbing formwork ng conical chimney; hugis-parihaba na mga panel; mga panel ng trapezoidal; c - panel ng panloob na shell ng formwork; sakop na canopy; proteksiyon na takip; mine lift; lining platform; clip; lugar ng trabaho; pamamahagi ng bunker; sandok ng isang hawla ng kargamento; pag-aangat ng ulo; elevator ng pasahero-at-kargamento; magtaas; hawla ng kargamento; Cathead; strip overlay; lugs na gawa sa strip na bakal; mga piraso ng bakal; bakal na sheet na 2 mm ang kapal.

Upang magbigay ng katigasan sa mga panel, ang mga overlay ay welded sa kanilang itaas at mas mababang mga gilid, sa tulong ng kung saan ang mga panel ay binuo sa taas. Mula sa panlabas na bahagi ng mga kalasag, ang mga lug ay hinangin kung saan inilalagay ang mga reinforcing bar na 10-14 mm, na bumubuo ng isang serye ng mga nababanat na pahalang na singsing.

j. Konstruksyon ng mga shell ng cooling tower

Ang mga kalasag ay naka-install sa dalawa (minsan tatlong) tier. Ang formwork ng pangalawang baitang ay naka-install pagkatapos mailagay ang kongkreto sa formwork ng unang baitang. Pagkatapos ng 8-12 oras pagkatapos mailagay ang kongkreto sa pangalawang baitang, ang panlabas na formwork ay tinanggal at naka-install sa susunod na pinakamataas na posisyon. Pagkatapos i-install ang reinforcement ng ikatlong baitang, ang mas mababang baitang ng panloob na formwork ay aalisin at muling inayos nang mas mataas. Pagkatapos ay umuulit ang cycle. Ang reinforcement ay manu-manong naka-install ng mga indibidwal na rod.

Ang kongkretong timpla ay pinapakain ng isang balde ng isang cargo stand sa isang receiving hopper na matatagpuan sa lugar ng pagtatrabaho, pagkatapos ay sa movable hopper ng concrete paver at mula doon - kasama ang trunk papunta sa formwork. Ang kongkretong pinaghalong ay siksik sa malalim na vibrator na may nababaluktot na baras.

Ang bilis ng pagkonkreto ng mga baras ng mga tsimenea sa panlabas na temperatura na 15-20 ° C ay umabot sa 1-1.5 m / araw.

Ang pagtatayo ng mga shell ng cooling tower ay isinasagawa gamit ang isang yunit, na isang sala-sala (nadagdagan) na tore, sa rotary head kung saan naka-mount ang mga umiikot na boom, kung saan nakakabit ang mga climbing formwork shield, pati na rin ang mga gumaganang duyan.

Ang pinaghalong kongkreto ay ipinapakain sa itaas na plataporma ng duyan sa isang vibrating bucket sa pamamagitan ng isang hoist na gumagalaw sa kahabaan ng boom. Ang pag-concreting ay isinasagawa sa mga tier sa pamamagitan ng pagkakatulad sa mga concreting chimney.

2. Mga paraan ng pagkonkreto ng mga istruktura

a. Pagkonkreto sa sliding formwork

Mga espesyal na paraan ng pagkonkreto ng mga istruktura. Ang sliding formwork concreting ay ginagamit sa pagtatayo ng mga dingding ng tsimenea, mga gumaganang tore ng mga elevator at silos, mga headframe ng baras, mga water tower, pati na rin ang mga frame ng mga multi-storey na gusali. Ang mga elemento ng istruktura ng mga gusali at istruktura na itinayo sa sliding formwork ay dapat na patayo, na idinidikta ng pangunahing tampok ng sliding formwork.

Ang paraan ng pagkonkreto ng monolithic reinforced concrete na mga gusali at istruktura sa sliding formwork ay isang napaka-organisado at kumplikadong-mekanisado, mabilis na daloy ng proseso ng konstruksiyon. Ang pag-install ng formwork, reinforcement, pagtula at pag-compact ng kongkreto na pinaghalong, ang pagtanggal ng kongkreto ay isinasagawa sa kumbinasyon at patuloy sa proseso ng pag-aangat ng formwork (SNiP N1-B.1-70).

Kasama sa sliding formwork ang: mga panel ng formwork, mga jacking frame, isang gumaganang sahig na may canopy sa kahabaan ng panlabas na contour ng formwork, mga nasuspinde na platform, kagamitan sa pag-aangat ng formwork.

Ang mga formwork panel ay ginawang imbentaryo na 1100-1200 mm ang taas mula sa mga sumusunod na materyales: bakal na sheet hindi bababa sa 1.5 mm ang kapal; planed wooden boards na may kapal na hindi bababa sa 22 mm; hindi tinatablan ng tubig playwud 8 mm makapal; inihurnong plywood na 7 mm ang kapal o fiberglass na 3 mm ang kapal. Sa ilang mga kaso, ang mga kalasag na gawa sa kahoy-metal ay ginawa, kung saan ang frame ay gawa sa mga pinagsamang bakal na profile, at ang sheathing ay gawa sa planed boards o playwud. Ang mga bilog para sa pag-aayos ng mga panel ng formwork, bilang panuntunan, ay gawa sa mga profile na pinagsama ng bakal.

b. Pagtayo ng mga di-karaniwang istruktura

Ang mga metal formwork panel ay ginagamit sa pagtatayo ng isang bilang ng mga istraktura ng parehong uri (silos, chimney, tank), kapag ang mga dingding sa gilid ay nakikita ang mataas na presyon ng bagong inilatag na pinaghalong kongkreto at, bilang karagdagan, maraming turnover ng mga panel ng formwork. ay sinisiguro.

Ang mga kalasag na gawa sa kahoy at kahoy-metal ay may mas kaunting tigas at turnover, ngunit sa parehong oras, mas mababang gastos kumpara sa mga metal. Ginagamit ang mga ito sa pagtatayo ng mga gusali ng tirahan at sibil, kung saan ang kapal ng pader ay hindi hihigit sa 200 mm, pati na rin sa mga tuyo at mainit na klima upang maprotektahan ang kongkreto mula sa sobrang pag-init.

Ang promising ay mga formwork panel na gawa sa waterproof na plywood at fiberglass. Ang mga ito ay matibay at mas magaan kaysa sa mga kalasag na gawa sa iba pang mga materyales, ngunit mas mahal pa rin kaysa sa kanila.

Para sa pagtatayo ng mga di-karaniwang istruktura, ginagamit ang non-inventory na kahoy na formwork. Sa pamamagitan ng disenyo, ang sliding formwork inventory boards ay ginagamit sa dalawang uri: large-block at small-block.

Sa malalaking-block na kalasag, ang mga bilog na metal ay mahigpit na nakakabit sa balat. Ang mga kalasag na ito ay malakas, matibay at medyo madaling tipunin.

Sa mga kalasag na maliit na bloke, ang mga bilog na metal lamang ang mahigpit na konektado sa isa't isa, na bumubuo ng frame ng mga dingding, at ang mga panel ng formwork ay nakabitin sa mga bilog nang hindi nakakabit sa isa't isa.

3. Pagkonkreto ng mga base at sahig

a. Konkretong paghahanda

Ang mga konkretong sahig at base (mga paghahanda) ay malawakang ginagamit sa mga gusaling pang-industriya at sibil.

Ang mga paghahanda ng kongkreto ay nakaayos pangunahin sa isang palapag na pang-industriya na pagawaan para sa mga sahig na semento at aspalto, mga sahig na gawa sa mga cast-iron na slab, mga bloke ng kahoy na dulo at iba pang mga uri ng sahig na may kapal na 100-300 mm sa inihanda at leveled na lupa. Para sa mga kongkretong base, ang mga matibay na kongkretong halo ng mga grado 100, 200 at 300 ay karaniwang ginagamit.

Ang konkreto at semento-buhangin na mga pantakip sa sahig ay binubuo ng hanggang 40 mm ang kapal mula sa kongkreto o mortar ayon sa paghahanda. Sa mga multi-storey na gusali, ang mga reinforced concrete floor ay karaniwang nagsisilbing pundasyon.

Ang saklaw ng trabaho sa pag-install ng mga single-layer na kongkretong sahig sa isang palapag na gusali ay kinabibilangan ng: paghahanda ng mga base ng lupa; pag-install ng mga lighthouse board; pagtanggap, pag-leveling ng kongkretong pinaghalong; surface grouting o pamamalantsa.

Bago ang simula ng paghahanda ng kongkreto, ang lahat ng gawain sa ilalim ng lupa sa pag-install ng mga pundasyon, mga channel, tunnels, atbp. ay dapat makumpleto, ang backfilling ng sinuses ng mga hukay, leveling at compaction ng lupa ay dapat makumpleto.

Paghahanda ng lupa. Sa mga siksik na lupa, ang kongkretong halo ay inilatag nang direkta sa nakaplanong lupa. Ang maramihan at nabalisa na mga lupa sa mga pundasyon ay dapat na siksikin nang mekanikal. Sa mga lugar na hindi naa-access sa mga mekanismo ng compacting, ang kapal ng layer ng lupa na pinagsiksik ng mga manu-manong rammer ay hindi dapat lumampas sa 0.1 m.

b. Mga pamamaraan ng pagkonkreto sa sahig

Ang mga lupang napapailalim sa makabuluhang paninirahan ay pinapalitan o pinalalakas. Sa huling kaso, ang kongkretong paghahanda ay pinalakas ng mesh.

Ang isang patong ng durog na bato o graba na 60-150 mm ang kapal ay pinupukpok o iginugulong sa baseng ibabaw ng mahihinang mga lupa bago ito lagyan ng kongkretong paghahanda. Bago mag-install ng mga sahig sa luwad na puspos ng tubig, mabuhangin at maalikabok na mga lupa, kinakailangan na babaan ang antas ng tubig sa lupa at patuyuin ang base hanggang sa maibalik ang kapasidad ng pagdadala ng disenyo. Sa heaving soils, ang pag-install ng mga sahig ay dapat isagawa bilang pagsunod sa mga tagubilin ng proyekto.

Ang pagpaplano at pag-compact ng lupa na may pinaghalong frozen na lupa, pati na rin ang snow at yelo, ay ipinagbabawal. Hindi rin pinapayagan ang pag-install ng mga kongkretong sahig sa mga frozen na lupa.

Mga pamamaraan para sa pagkonkreto ng mga sahig at pundasyon. Bago magkonkreto, ang mga beacon board ay naka-install sa kahabaan ng antas upang ang kanilang itaas na gilid ay nasa antas ng ibabaw ng kongkretong paghahanda (Larawan 14, a). Ang distansya sa pagitan ng mga board ay depende sa haba ng vibrating rail at kadalasan ay 3-4 m. Ang mga lighthouse board ay naayos na may mga kahoy na istaka na itinutulak sa lupa. Ang mga sahig at base ay nakonkreto sa mga piraso hanggang sa isa, simula sa mga lugar na pinakamalayo mula sa daanan.

c. Mga paghahanda sa pagkonkreto

Ang mga intermediate strips ay nakonkreto pagkatapos tumigas ang kongkreto ng mga katabing strips. Bago ikonkreto ang mga intermediate lane, ang mga lighthouse board ay tinanggal. Ang haba ng mga piraso ay kinuha bilang malaki hangga't maaari. Ang layer ng kongkretong pinaghalong bilang paghahanda bago ang leveling at compaction nito ay dapat lumampas sa antas ng lighthouse boards ng 2-3 cm.

Ang kongkretong pinaghalong ay siksik sa isang vibrating rail, na isang metal beam (channel, I-beam), kung saan ang isa o dalawang electric motors mula sa isang pang-ibabaw na vibrator ay naka-mount.

Kapag nagkonkreto ng mga paghahanda at mga panakip sa sahig, ang bawat vibrating na seksyon ay dapat na sakop ng isang vibrating screed, ayon sa pagkakabanggit, ng 150 mm at kalahati ng lapad nito.

Mga pamamaraan para sa pagkonkreto ng mga sahig at base: scheme para sa pagkonkreto ng base sa ilalim ng mga sahig; kasangkapang pangkamay para sa pagpapakinis ng mga kongkretong ibabaw; inilatag na batayan; paghahanda ng pundasyon; pusta; side formwork; scraper na may goma band upang alisin ang laitance; kutsara; kutsara; pamamalantsa; goma band.

Depende sa mga kondisyon ng trabaho, ang pagtula ng kongkretong halo ng mga kongkretong pavers sa mga base ay isinasagawa sa dalawang paraan: "malayo sa iyo", kapag ang yunit ay gumagalaw sa likod ng concreting front, at ang kongkreto sa lugar ng Ang pagkilos ng yunit ay may oras upang makakuha ng lakas na kinakailangan para sa paggalaw nito, at "sa sarili", kapag ang mekanismo ay gumagalaw nang mas maaga sa harap ng kongkreto, dahil ang kongkreto ay walang oras upang makakuha ng kinakailangang lakas.

d. Produksyon ng kongkretong halo

Ang unang paraan ay mas kanais-nais, dahil ito ay lumilikha ng isang malawak na harap ng trabaho upang ihanda ang pundasyon. Sa pangalawang paraan gawaing paghahanda isulong ang pagtula ng kongkretong halo sa pamamagitan ng isang balangkas, ang haba nito ay katumbas ng radius ng mekanismo.

Sa unheated lugar sa kongkreto paghahanda, ang bawat dalawang strips ayusin paayon at pagkatapos ng 9-12 m kasama ang haba ng strips, transverse temperatura-pag-urong seams, na break ang lugar na concreted sa hiwalay na mga slab na may sukat na 6X9-9X12 m.

Ang mga longitudinal seam ay ginagawa sa pamamagitan ng pag-install ng planed boards na pinahiran ng mainit na bitumen, o mga board na nakabalot sa roofing paper. Matapos maitakda ang kongkreto, ang mga tabla ay tinanggal at ang mga tahi ay puno ng bitumen. Ang mga tahi ay inayos din sa pamamagitan ng patong na may bitumen ng isang layer na 1.5-2.0 mm ng mga gilid na mukha ng mga piraso bago ilagay ang kongkretong timpla sa mga katabing espasyo.

Para sa pagbuo ng transverse expansion joints(half-joints) gumamit ng metal strips na 60-180 ang lapad at 5-7 mm ang kapal, na, sa panahon ng proseso ng concreting, ay inilalagay bilang paghahanda para sa 73 ng kanilang lapad at pagkatapos ay inalis pagkatapos ng 30-40 minuto. Ang mga resultang recesses pagkatapos ng panghuling hardening ng kongkreto ay nililinis at pinupuno ng grade III bitumen o cement mortar.

e. Ibabaw ng mga kongkretong base

Sa mga lugar kung saan may break sa concreting ng mga pundasyon at sahig, hindi pinapayagan na mag-install ng vibrating screed sa gilid ng inilatag na layer, dahil ito ay magiging sanhi ng pagdulas at delamination ng kongkreto na pinaghalong. Samakatuwid, sa pagtatapos ng shift ng trabaho, sa mga lugar ng nakaplanong break sa concreting, ang isang partisyon ng mga board ay naka-install at ang huling bahagi ng kongkreto na pinaghalong ay leveled at vibrated kasama nito.

Ang ibabaw ng mga kongkretong base bago ilagay dito ang tuluy-tuloy na mga takip sa sahig sa isang binder ng semento o mula sa mga piraso ng materyales sa isang semento-buhangin mortar ay dapat na malinis ng mga labi at pelikula ng semento.

Sa maagang edad ng kongkreto, ang mga mekanikal na bakal na brush ay ginagamit para sa layuning ito. Sa isang mataas na lakas ng kongkreto, sa tulong ng isang pneumatic tool, ang mga grooves na may lalim na 5-8 mm ay inilalapat sa ibabaw nito tuwing 30-50 mm. Ginagawa nitong posible na makakuha ng isang magaspang na ibabaw ng pinagbabatayan na layer at upang matiyak ang mas mahusay na pagdirikit nito sa itaas na layer.

Ang kongkreto o semento-buhangin na mga pantakip sa sahig ay binubuo ng 20-40 mm na patong ng kongkreto o mortar at sinikonkreto katulad ng paghahanda sa mga piraso na 2-3 m ang lapad sa pamamagitan ng isa.

Bago i-concreting ang coating, ang beacon wooden slats o metal frame corner ay naayos sa ibabaw ng kongkretong base. Ang pinaghalong kongkreto ay sinisiksik ng mga vibrating screed, at ang kongkretong ibabaw ay pinapantayan ng isang kahoy na slat na inilipat sa buong strip.

f. gatas ng semento

Ang laitance ng semento, na napunta sa ibabaw sa panahon ng pag-compact ng mga base ng kongkreto at mga pantakip sa sahig, ay tinanggal gamit ang isang scraper na may isang goma band.

Para sa maliliit na dami ng trabaho, ang ibabaw ng kongkretong sahig ay sa wakas ay natapos na may isang ironing board o isang tarpaulin rubberized tape, ang haba nito ay dapat na 1-1.5 m mas mahaba kaysa sa lapad ng concreted strip. Ang mga dulo ng tape ay nakakabit sa mga roller na nagsisilbing mga hawakan, ang lapad ng tape ay 300-400 mm. Ang pinaghalong siksik na kongkreto ay pinakinis 25-30 minuto pagkatapos ng pagtula. Kapag ang tape ay salit-salit na inilipat sa tapat at sa kahabaan ng strip, ang nakausli na manipis na pelikula ng tubig ay aalisin mula sa kongkretong ibabaw at ang kongkretong sahig ay pre-smoothed. Ang pangwakas na leveling ng ibabaw ay isinasagawa pagkatapos ng 15-20 minuto na may mas maikling paggalaw ng tape.

Upang bigyan ang kongkreto na sahig ng mataas na abrasion resistance, ang ibabaw nito ay ginagamot ng isang metal trowel humigit-kumulang 30 minuto pagkatapos ng huling leveling, na naglalantad ng mga durog na butil ng bato. Kung hindi kinakailangan ang mataas na paglaban sa abrasion, pagkatapos ay ang isang semento na mortar na sahig ay inilalagay sa kongkretong paghahanda.

Kung kinakailangan na agad na mag-install ng dalawang-layer na palapag, una ang ilalim na layer ay inilatag sa pagitan ng mga lighthouse board at siksik sa isang site vibrator o isang obliquely install vibrating rail, pagkatapos ay may pahinga na hindi hihigit sa 1.5-2 na oras (para sa mas mahusay na koneksyon ng mas mababang layer sa itaas na isa), isang malinis na sahig ay ginawa.

e. Bakal na ibabaw ng kongkreto

Para sa malalaking dami ng trabaho, ang ibabaw ng isang malinis na kongkretong sahig ay nasa paunang panahon Ang hardening ay pinahiran ng isang SO-64 (o OM-700) na makina, na binubuo ng isang trowel disc na may diameter na 600 mm, isang de-koryenteng motor at isang control handle. Ang pag-ikot sa bilis na 140 rpm, ang trowel disc ay antas at pinapakinis ang kongkretong ibabaw ng sahig. Ang pagiging produktibo ng makina ay 30 m2/h.

Ang pamamalantsa ng kongkretong ibabaw ay ginagamit upang bigyan ang sahig ng mas mataas na density. Ito ay nakasalalay sa katotohanan na ang tuyo at sifted na semento ay ipinahid sa ibabaw ng basang kongkreto hanggang sa lumitaw ang pantay na ningning dito. Ang mga tuyong konkretong ibabaw ay binabasa ng tubig bago pamamalantsa. Ang pamamalantsa ay maaaring gawin nang manu-mano gamit ang bakal na trowel o gamit ang CO-64 trowel.

Ang iba't ibang kongkreto na sahig ay mosaic, na ginawa mula sa isang halo na kinabibilangan ng: puti o kulay na Portland cement, marble, granite o basalt chips at mineral dye. Ang isang mosaic layer na 1.5-2 cm ang kapal ay inilalagay, bilang panuntunan, sa isang pinagbabatayan na layer ng semento mortar na humigit-kumulang sa parehong kapal. Ang limitasyon ng mga single-color na patlang at ang pagpapatupad ng mga pattern na ibinigay para sa proyekto ay isinasagawa sa tulong ng mga strips-veins na gawa sa salamin, tanso o tanso, na naka-embed sa pinagbabatayan na layer ng solusyon. Ang mga guhit na ito ay inilalagay sa paraang ang kanilang mga itaas na tadyang ay nagsisilbing mga beacon kapag inilalagay at pinapatag ang mosaic layer.

Tinatapos ang mga ibabaw ng mosaic na sahig mga de-koryenteng makina pagkatapos ng hardening ng kongkreto (pagkatapos ng 2-3 o higit pang mga araw). Pagkatapos ng unang paggiling, ang mga bahid na makikita sa ibabaw ng sahig ay nilagyan ng kulay na semento-buhangin na mortar. Pagkatapos ang sahig ay buhangin ng mas pinong mga abrasive, ginagamot ng mga pulbos na buli at pinakintab na may buffing machine.

4. Pagkonkreto ng mga haligi

a. Formwork para sa mga hugis-parihaba na haligi

Ang mga haligi bilang elemento ng frame ng mga gusali at istruktura ay hugis-parihaba, polygonal at pabilog. Ang taas ng mga haligi ay umabot sa 6-8 m o higit pa.

Ang formwork ng mga hugis-parihaba na haligi ay isang kahon ng dalawang pares ng mga panel (kahoy, metal o pinagsama). Ang lateral pressure ng kongkretong pinaghalong ay nakikita ng mga clamp na pumipilit sa kahon. Ang mga clamp ay gawa sa metal na imbentaryo na may malaking turnover ng formwork at kahoy - na may maliit na bilang ng mga rebolusyon. Ang mga butas sa mga strap ng metal clamp para sa pangkabit na mga wedge ay nagpapahintulot sa kanila na magamit para sa mga haligi ng iba't ibang mga seksyon. Upang linisin ang kahon, isang pansamantalang butas ang ginawa sa ibabang bahagi ng isa sa mga kalasag. Ginagamit din ang mga block form para sa pagkonkreto ng mga haligi.

Ang mga karaniwang pinag-isang shield at formwork panel ay nakakabit sa mga reinforcing block na may mga tie bolts at hinihila kasama ng mga tie rod. Ang formwork ng mababang mga haligi ay naayos sa dalawang magkaparehong patayo na direksyon na may hilig na jointing (braces). Sa taas ng haligi na higit sa 6 m, ang mga kahon ng formwork ay nakakabit sa espesyal na inayos na scaffolding.

Pagkatapos i-install ang formwork ng haligi, ang mga butas na 500x500 mm ang laki at mga platform ng trabaho para sa kongkretong trabaho ay nakaayos tuwing 2-3 m ang taas. Ang formwork ng matataas na haligi ay maaari lamang mai-mount sa tatlong panig, at sa ikaapat na bahagi maaari itong itayo sa panahon ng proseso ng pagkonkreto.

b. Pagkonkreto ng column

Para sa mga bilog na haligi, ang mga espesyal na metal block form ay ginawa.

Ang pagsunod sa kapal ng proteksiyon na layer sa mga haligi ay sinisiguro ng mga espesyal na gasket ng semento, na, bago ang pagkonkreto, ay nakakabit sa mga reinforcement bar na may isang pagniniting wire na naka-embed sa mga gasket sa panahon ng kanilang paggawa.

Ang pagkonkreto ng mga haligi na may mga nakahalang dimensyon mula 400 hanggang 800 mm sa kawalan ng mga crossing clamp ay isinasagawa mula sa itaas nang walang pagkagambala sa mga seksyon hanggang sa 5 m ang taas. Mga haligi na may mga gilid ng isang seksyon na mas mababa sa 400 mm at mga haligi ng anumang seksyon na may tawiran ang mga clamp, na nag-aambag sa paghihiwalay ng kongkretong pinaghalong kapag ito ay bumagsak, ay concreted mula sa gilid plots na may taas na hindi hihigit sa 2 m.

Formwork ng hanay: naka-assemble na kahon; imbentaryo metal kwelyo; kahoy na clamp sa wedges; detalye ng isang kahoy na clamp knot; kahon; imbentaryo metal clamp; wedges fastening clamps; frame para sa formwork ng haligi; paglilinis ng butas na pinto; takip ng mga kalasag; mga butas para sa mga wedges na naka-embed na mga kalasag; matigas na mga plato.

Sa isang mas mataas na taas ng mga seksyon ng mga haligi na nakonkreto nang walang gumaganang mga joints, kinakailangan upang ayusin ang mga pahinga para sa kongkreto na pinaghalong upang manirahan. Ang tagal ng pahinga ay dapat na hindi bababa sa 40 minuto at hindi hihigit sa 2 oras.

c. Mga istruktura ng frame

Sa mga kaso kung saan ang mga haligi ay bahagi ng istraktura ng frame at sa itaas ng mga ito, may mga beam o girder na may makapal na reinforcement, pinapayagan na unang kongkreto ang mga haligi, at pagkatapos, pagkatapos ng pag-install ng reinforcement, ang mga beam at girder.

Ang mas mababang bahagi ng formwork ng mga haligi kapag ang pagkonkreto sa kanila mula sa itaas ay inirerekomenda na sa simula ay punan sa taas na 100-200 mm na may semento mortar ng komposisyon 1: 2-1 = 3 upang maiwasan ang akumulasyon ng magaspang na pinagsama-samang walang mortar sa base ng haligi. Kapag ang isang bahagi ng kongkretong pinaghalong ay bumaba mula sa itaas, ang malalaking pinagsama-samang mga particle ay naka-embed sa solusyon na ito, na bumubuo ng isang halo ng normal na komposisyon.

Ang kongkretong pinaghalong sa mga haligi ay pinagsiksik ng mga panloob na vibrator na may nababaluktot o matibay na baras. Ang compaction sa mga panlabas na vibrator na nakakabit sa formwork ng mga column na maliliit na seksyon ay hindi gaanong epektibo at halos hindi ginagamit.

Upang maiwasan ang pagbuo ng mga shell sa panahon ng pagkonkreto ng mga haligi (lalo na ang mga sulok), ito ay lubhang kapaki-pakinabang na mag-tap gamit ang isang kahoy na maso mula sa labas sa o bahagyang ibaba ng kongkretong layer na inilalagay.

Ang pagkonkreto ng mga haligi alinsunod sa SNiP III-B.1-70 ay isinasagawa sa buong taas nang walang gumaganang mga joints. Pinapayagan na ayusin ang mga gumaganang joints: sa antas ng tuktok ng pundasyon, sa ibaba ng mga girder at beam o crane console at tuktok ng crane beam.

d. Pagkonkreto ng mga istruktura ng frame

Sa mga haligi ng walang beam na kisame, pinapayagan na ayusin ang mga tahi alinman sa pinakailalim ng mga haligi, o sa ilalim ng mga kapital. Ang mga kabisera ay nakonkreto nang sabay-sabay sa sahig na slab.

Ang ibabaw ng mga gumaganang joints, na nakaayos kapag naglalagay ng kongkreto na pinaghalong paulit-ulit, ay dapat na patayo sa axis ng mga haligi na gagawing kongkreto.

Ang pag-concreting ng mga istruktura ng frame ay dapat isagawa na may pahinga sa pagitan ng paglalagay ng kongkretong pinaghalong sa mga haligi (racks) at mga crossbar ng mga frame. Ang mga gumaganang tahi ay nakaayos ng ilang sentimetro sa ibaba o sa itaas ng junction ng frame crossbar sa rack.

Ang mga pader (kabilang ang mga partisyon) ay pare-pareho at variable na cross-section, patayo at hilig, sa mga tuntunin ng bilog, curvilinear, polygonal at tuwid.

Kapag nagkonkreto ng mga dingding at partisyon, ginagamit ang mga sumusunod na uri ng formwork: karaniwang pinag-isang panel at panel ng collapsible-climbing formwork, block-form, rolling climbing-climbing, sliding-climbing at sliding formwork.

Ang collapsible small-panel formwork ay naka-install sa dalawang hakbang: una, sa isang gilid, sa buong taas ng dingding o partisyon, at pagkatapos i-install ang reinforcement, sa kabilang banda. Kung ang kapal ng pader ay higit sa 250 mm, ang formwork ng pangalawang bahagi ay naka-install na may espesyal na imbentaryo.

Ang mga ito ay naka-install sa buong taas ng pader, kung hindi man - sa mga tier sa proseso ng concreting. Sa formwork na naka-install sa buong taas ng dingding, ang mga butas ay ibinigay para sa pagbibigay ng kongkreto na halo sa pamamagitan ng mga ito sa istraktura.

5. Mga konkretong pader

a. Disenyo ng kapal ng pader

Ang formwork sa dingding na hanggang 6 m ang taas ay nakakabit mula sa mga mobile platform o light scaffold. Sa mas mataas na altitude, ang mga kagubatan ay nakaayos. Ang formwork ng mga dingding ay pinagtibay ng mga struts o braces, tie bolts o wire ties.

Upang sumunod sa kapal ng disenyo ng mga dingding, ang mga kongkreto o kahoy na spacer ay naka-install sa mga lugar kung saan pumasa ang mga screed. Ang huli ay inalis sa panahon ng proseso ng pagkonkreto.

Ang collapsible large-block formwork ay naka-install sa mga tier sa proseso ng pagkonkreto ng mga dingding. Ito ay nagpapahintulot sa iyo na limitahan ang iyong sarili sa isang set ng formwork ng dalawang tier lamang. Ang lahat ng mga gawa ng buong cycle ng mga concreting wall sa formwork na ito ay isinasagawa sa sumusunod na pagkakasunud-sunod: una, ang scaffolding (scaffolding) ay na-install o nadagdagan, pagkatapos ay ang gumaganang tahi ng concreting ay naproseso at ang reinforcement ay na-install, pagkatapos kung saan ang formwork ay muling inayos. mula sa ibabang baitang hanggang sa itaas. Ang pag-concreting cycle ng isang baitang ay nagtatapos sa pagtula at compaction ng kongkretong pinaghalong at ang kasunod na paggamot ng kongkreto sa formwork.

Block form para sa formwork: pag-aayos ng clamp No. 1; reinforced concrete tape; kumot; tornilyo jack; bloke ng formwork; elemento ng fencing para sa 1st tier ng concreting; panel ng formwork; pag-aayos ng clamp No. 2; nagtatrabaho sahig; elemento ng fencing para sa 2nd tier ng concreting; insert ng imbentaryo; sliding rack; dobleng kahoy na kalang.

b. I-block ang formwork

Ginagamit ang mga formwork block form kapag nagkonkreto ng mga pader na may malaking taas at haba, ibig sabihin, kapag natiyak ang paulit-ulit na paggamit nito. Ang block-form ng disenyo ng Kharkovorgtekhstroy trust ay binubuo ng mga bloke, panel, karagdagang at mga fastener.

Ang katigasan ng mga bloke ay sinisiguro ng mga pahalang na brace at pagsuporta sa mga trusses, na nagsisilbi ring scaffolds. Para sa pag-install, pag-align at pagtatanggal ng formwork, ang mga sumusuporta sa trusses ay nilagyan ng mga jacking device. Ang mga sukat ng mga ordinaryong bloke ay 3X8,3X2 at 1.5x3 m.

Rolling formwork na dinisenyo ni Donetsk PromstroyNIIproekt: troli; Hanay; sinag; shield lifting winch; formwork board; clamps; hagdanan; mga slider; clamping device; sahig; bakod; bunker.

Ang deck ng mga bloke, panel at extension ay binuo mula sa maliit na laki ng mga kalasag na gawa sa 45X45x5 mm na sulok at 3 mm na makapal na sheet na bakal. Sa mga buto-buto ng frame ng kalasag may mga butas na may diameter na 13 mm para sa paglakip ng mga kalasag sa bawat isa.

Ang pinagsama-samang mga bloke ng formwork, kung kinakailangan, ay maaaring i-disassemble sa magkahiwalay na mga panel. Ang block form ng formwork ay muling inayos ng mga tier sa panahon ng proseso ng concreting. Kapag nagkonkreto ng mga pader ng pare-pareho at variable na cross-section, ginagamit ang rolling formwork (kabilang ang pahalang na paggalaw sa mga skid).

c. pagtatayo ng pader

Ang pag-concreting ng mga istraktura ay maaaring isagawa sa mga tier na may tuluy-tuloy o paikot na paggalaw ng formwork, pati na rin sa pamamagitan ng mga grip sa buong taas ng dingding. Ang rolling formwork na dinisenyo ng Donetsk PromstroyNIIproekt ay binubuo ng dalawang metal panel na 6-8 m ang haba at 1.3 m ang taas. Ang frame ng mga panel ay gawa sa anggulo, at ang deck ay gawa sa sheet steel na 6 mm ang kapal. Laki ng formwork 6700X X 5400X3900 mm, timbang 800 kg. Sa tulong ng mga espesyal na aparato - mga slider - ang mga kalasag ay nakakabit sa mga haligi ng gabay ng portal.

Ang mga haligi ng portal sa ibaba ay nakasalalay sa troli, at sa itaas ay konektado sila ng isang sinag, na nagbibigay-daan sa iyo upang maikalat ang mga haligi sa kinakailangang lapad (hanggang sa 600 mm). Ang paggalaw ng mga kalasag na patayo sa ibabaw ng istraktura na nakonkreto ay isinasagawa ng isang aparato ng tornilyo, at ang pagtaas ay isinasagawa sa mga cable sa pamamagitan ng nakapirming mga bloke nakakabit sa mga connecting beam. Ang paglipat ng formwork sa kahabaan ng concreted wall ay isinasagawa sa tulong ng double-sided winches.

Ang pagtatayo ng mga pader sa sliding at climbing formwork ay tinalakay sa ibaba, kabilang sa mga espesyal na paraan ng pagtatayo.

Kapag nagkonkreto ng mga pader, ang taas ng mga seksyon na itinayo nang walang pagkagambala ay hindi dapat lumagpas sa 3 m, at para sa mga pader na mas mababa sa 15 cm ang kapal - 2 m.

d. Konkretong supply

Sa isang mas mataas na taas ng mga seksyon ng dingding na nakonkreto nang walang gumaganang mga kasukasuan, kinakailangan upang ayusin ang mga pahinga na tumatagal ng hindi bababa sa 40 minuto, ngunit hindi hihigit sa 2 oras upang ayusin ang kongkretong pinaghalong at maiwasan ang pagbuo ng mga sedimentary crack.

Kung may pagbubukas ng bintana o pinto sa dingding na gagawing konkreto, ang pagkonkreto ay dapat maputol sa antas ng itaas na gilid ng pagbubukas o, kung maaari, ang isang gumaganang tahi ay dapat ayusin sa lugar na ito. Kung hindi, nabubuo ang mga sedimentary crack malapit sa mga sulok ng amag. Kapag nagbibigay ng isang kongkretong pinaghalong mula sa taas na higit sa 2 m, ginagamit ang mga link trunks.

Ang mas mababang bahagi ng formwork ng dingding sa panahon ng pagkonkreto mula sa itaas ay unang napuno ng isang layer ng semento mortar ng komposisyon 112-1: 3 upang maiwasan ang pagbuo ng porous kongkreto sa base ng mga dingding na may akumulasyon ng magaspang na pinagsama-samang.

Kapag nagkonkreto ng mga dingding ng mga tangke para sa pag-iimbak ng mga likido, ang kongkretong halo ay dapat na patuloy na inilatag sa buong taas sa mga layer na may kapal na hindi hihigit sa 0.8 ng haba ng gumaganang bahagi ng mga vibrator. Sa mga pambihirang kaso, ang nabuong working joints ay dapat na maingat na iproseso bago magkonkreto.

Ang mga dingding ng malalaking tangke ay pinapayagan na makonkreto sa mga vertical na seksyon, na sinusundan ng pagproseso at pagpuno ng kongkretong pinaghalong mga vertical working joints. Ang mga joints ng mga dingding at sa ilalim ng mga tangke ay ginawa alinsunod sa mga gumaganang guhit.

6. Pagkonkreto ng mga beam, slab, vault

a. Pagkonkreto ng ribbed slabs

Pagkonkreto ng mga beam, slab, vault, arko at lagusan. Ang mga beam at slab, ang mga kisame ay karaniwang nakonkreto sa collapsible formwork mula sa karaniwang pinag-isang mga panel at panel. Ang mga beam at girder ay nakonkreto din sa mga block form.

Ang formwork ng ribbed floor ay gawa sa maliit na piraso ng mga panel na gawa sa kahoy na suportado ng wood-metal sliding racks sa taas na hanggang 6 m at espesyal na nakaayos na scaffolding sa taas na higit sa 6 m.

Ang formwork ng beam ay gawa sa tatlong mga kalasag, ang isa ay nagsisilbing ilalim, at ang iba pang dalawa - bilang mga side railings ng mga ibabaw. Ang mga side panel ng formwork ay naayos sa ibaba na may mga pressure board na natahi sa ulo ng rack, at sa itaas - kasama ang formwork ng slab.

Pagkonkreto ng ribbed slabs: pangkalahatang anyo plantsa at ribed formwork; ang lokasyon ng nagtatrabaho seams kapag concreting ribbed slabs sa isang direksyon parallel sa pangalawang beams; pareho, ang pangunahing mga sinag; beam formwork; slab formwork; bilugan; magpatakbo ng formwork; formwork ng haligi; mga sliding rack; mga board ng presyon; nakatayo; mga frieze board; slab formwork boards; bilugan; circumferential boards; mga kalasag sa gilid; ibaba: rack head; nagtatrabaho posisyon ng tahi (ang mga arrow ay nagpapakita ng direksyon ng concreting).

b. Walang beam na slab formwork

Ang mga slab formwork decking boards ay inilatag sa gilid ng mga lupon ng mga board, na kung saan ay nagpapahinga sa mga board sa ilalim ng mga bilog, na ipinako sa mga tabla ng tahi ng mga tabla sa gilid ng beam at sinusuportahan ng mga suporta.

Upang ayusin ang mga bilog at mga side panel, ang mga frieze board ay inilalagay sa kahabaan ng perimeter ng slab, na pinapadali din ang pagtanggal ng slab. Sa taas ng beam na higit sa 500 mm, ang mga side panel ng formwork ay karagdagang pinalalakas ng wire ties at pansamantalang braces.

Ang distansya sa pagitan ng mga rack at bilog ay tinutukoy sa pamamagitan ng pagkalkula. Ang mga sumusuportang rack ay hindi nakakabit sa magkabilang tirik na direksyon na may mga strand o braces ng imbentaryo.

Ang beamless slab formwork ay binubuo ng column formwork, capitals at slab. Ang formwork ng slab ay binubuo ng dalawang uri ng mga panel na inilatag sa mga bilog sa pagitan ng mga frieze board na natahi sa mga tuktok ng mga rack. Upang suportahan ang mga bilog, ang mga ipinares na pagtakbo ay inayos mula sa mga board na nakapatong sa mga rack. Ang mga kalasag ng mga kapital ay nakasalalay sa formwork ng mga haligi sa isang gilid, at sinusuportahan ng mga bilog sa kahabaan ng panlabas na tabas.

Kapag ini-mount ang nasuspinde na formwork ng mga slab sa sahig kasama ang precast concrete o metal beam, ang mga metal suspension loops ay nakaayos, na inilatag kasama ang mga beam na may isang naibigay na hakbang. Ang mga loop na ito ay ginagamit upang i-install ang mga circumferential board, kung saan ang mga circumferential board at board ng slab formwork ay nagpapahinga.

c. proteksiyon na layer

Ang pagkonkreto ng mga kisame (mga beam, purlin at slab) ay karaniwang isinasagawa nang sabay-sabay. Ang mga beam, arko at katulad na mga istraktura na may taas na higit sa 800 mm ay nakonkreto nang hiwalay mula sa mga slab, na nag-aayos ng mga gumaganang tahi na 2-3 cm sa ibaba ng antas ng mas mababang ibabaw, at kung may mga haunches sa slab, sa antas ng ilalim ng slab haunch (SNiP Sh-V.1-70 ).

Upang maiwasan ang mga sedimentary crack, ang pagkonkreto ng mga beam at slab na monolitikong konektado sa mga haligi at dingding ay dapat isagawa 1-2 oras pagkatapos ng pagkonkreto ng mga haligi at dingding na ito.

Ang kongkretong halo ay inilalagay sa mga beam at girder sa pahalang na mga layer, na sinusundan ng compaction na may mga vibrator na may nababaluktot o matibay na baras - sa malakas o mahinang reinforced beam. Ang kongkreto na halo ay inilalagay sa mga slab sa sahig sa kahabaan ng mga riles ng parola, na naka-install sa formwork sa tulong ng mga lining sa mga hilera na 1.5-2 m Pagkatapos ng pag-concreting, ang mga riles ay tinanggal, at ang mga nagresultang mga pagkalumbay ay pinalabas. Sa pamamagitan ng double reinforcement ng mga slab sa sahig, ang leveling at compaction ng kongkreto na halo ay isinasagawa mula sa adjustable deck upang hindi yumuko ang itaas na reinforcement.

Ang mga slab sa sahig ay nakonkreto sa direksyon ng pangalawang beam. Ang proteksiyon na layer sa mga slab, beam at girder ay nabuo sa tulong ng mga espesyal na gasket mula sa semento mortar o clamp. Habang ang mga istraktura ay sinikonkreto, ang reinforcement ay bahagyang inalog gamit ang mga metal hook, na tinitiyak na ang isang proteksiyon na layer ng kinakailangang kapal ay bumubuo sa ilalim ng reinforcement.

d. Pagkonkreto sa sahig

Ang konkretong pinaghalong sa mga slab hanggang sa 250 mm ang kapal na may solong pampalakas at hanggang sa 120 mm ang kapal na may dobleng pampalakas ay pinagsiksik ng mga vibrator sa ibabaw, sa mga slab na mas malaki ang kapal - malalim.

Ang mga gumaganang joints kapag nagkonkreto ng mga flat joints ay maaaring isaayos kahit saan parallel sa mas maliit na bahagi ng slab. Sa ribbed slabs, kapag ang concreting parallel sa direksyon ng mga pangunahing beam, ang working seam ay dapat ayusin sa loob ng dalawang gitnang quarter ng span ng run at slabs, at kapag concreting parallel sa pangalawang beam, pati na rin ang mga indibidwal na beam, sa loob ng gitnang ikatlong bahagi ng span ng sinag.

Ang ibabaw ng nagtatrabaho joints sa beams at slabs ay dapat na patayo sa direksyon ng concreting. Samakatuwid, sa mga nakaplanong lugar para sa isang pahinga sa concreting ng mga slab, ang mga board ay naka-install sa gilid, at sa mga beam - mga kalasag na may mga butas para sa reinforcement.

Ang mga kasukasuan ng pagpapalawak sa mga kisame ay nakaayos sa mga console ng mga haligi o sa pamamagitan ng pag-install ng mga nakapares na mga haligi, na tinitiyak ang libreng paggalaw sa magkasanib na mga beam sa pahalang na eroplano sa kahabaan ng metal base sheet.

Kapag nagkonkreto ng mga sahig sa mga multi-storey frame na gusali, ang mga platform ng pagtanggap ay inaayos sa antas ng bawat palapag, at ang mga conveyor at vibration chute ay inilalagay sa loob ng gusali upang matustusan ang pinaghalong kongkreto pagkatapos itong maiangat ng kreyn patungo sa lugar ng pagkakabit.

e. Vault at arko

Sa proseso ng pagkonkreto ng mga coatings, kisame at indibidwal na beam, hindi pinapayagan na i-load ang mga ito ng mga puro load na lumampas sa pinapayagan na mga load na tinukoy sa proyekto para sa paggawa ng mga gawa.

Ang mga vault at arko na maliit ang haba ay nakonkreto sa isang collapsible small-piece o large-panel formwork na sinusuportahan ng mga rack. Para sa pagkonkreto ng mga arko at arko na may malaking haba, ginagamit ang inventory rolling formwork na naka-mount sa isang troli. Sa ibabang bahagi ng formwork, ang pag-angat at pagbaba ng mga bilog ay naka-install, na may dalang dalawang-layer na sheathing, na binubuo ng mga board na inilatag na may puwang na 10 mm, at hindi tinatagusan ng tubig na playwud. Ang agwat sa pagitan ng mga board ay binabawasan ang panganib ng pag-jamming ng formwork sa vault kapag ito ay lumubog. Ang pagtaas at pagbaba ng mga bilog ay isinasagawa sa tulong ng mga hoists at mga bloke, at ang buong formwork ay gumagalaw kasama ang mga riles sa tulong ng isang winch.

Ang mga vault at arko ng isang maliit na span ay dapat na concreted nang walang: break sabay-sabay mula sa magkabilang panig ng mga suporta (takong) sa gitna ng vault (kastilyo), na nagsisiguro sa pangangalaga ng disenyo formwork form. Kung may panganib ng pag-umbok ng formwork sa lock ng vault sa panahon ng pagkonkreto ng mga bahagi sa gilid, ito ay pansamantalang ikinarga.

Rolling formwork ng vault-shell: cross section; pahaba na gupitin; higpitan ang arch-diaphragm; maaaring iurong mga rack; mga pagtaas ng kamay.

7. Ang proseso ng pagkonkreto ng mga kumplikadong istruktura

a. Napakalaking arko at vault

Ang mga arko na may malaking haba ay nahahati sa kahabaan ng mga limitadong lugar ng concreting sa pamamagitan ng mga gumaganang tahi na matatagpuan patayo sa generatrix ng arko. Ang kongkreto ay inilalagay sa mga limitadong lugar sa parehong paraan tulad ng sa mga vault na may maikling haba, ibig sabihin, simetriko mula sa mga takong hanggang sa kastilyo.

Ang mga malalaking arko at vault na may span na higit sa 15 m ay nakonkreto sa mga piraso na kahanay sa longitudinal axis ng vault. Ang pagtula ng kongkretong pinaghalong sa mga piraso ay isinasagawa din nang simetriko sa magkabilang panig mula sa mga takong hanggang sa lock ng vault.

Ang mga puwang sa pagitan ng mga piraso at mga seksyon ng mga arko na may malaking haba ay naiwan ng humigit-kumulang 300-500 mm ang lapad at nakonkreto na may matibay na kongkretong pinaghalong 5-7 araw pagkatapos makumpleto ang pagkonkreto ng mga piraso at mga seksyon, i.e. kapag nangyari ang pangunahing kongkreto na pagtula.

Sa matarik na mga vault, ang mga seksyon na malapit sa mga suporta ay nakonkreto sa isang double-sided formwork, at ang pangalawang (itaas) na formwork ay naka-install na may hiwalay na mga panel sa kahabaan ng concreting.

Ang kongkretong pinaghalong ay siksik sa napakalaking mga arko at mga vault na may mga panloob na vibrator na may nababaluktot o matibay na baras, depende sa antas ng reinforcement, sa mga manipis na pader na mga vault - na may mga pang-ibabaw na vibrator. Ang paghihigpit ng mga vault at mga arko na may mga kagamitan sa pag-igting ay dapat na kongkreto pagkatapos higpitan ang mga aparatong ito at iikot ang mga coatings. Ang mga matibay na puff na walang mga tensioning device ay pinapayagang ma-concrete nang sabay-sabay sa pag-concreting ng coating.

b. Mga tunel at tubo

Ang mga tunnel at mga tubo ay sinikonkreto sa mga bukas na trenches at sa ilalim ng lupa sa nati-collapsible at maaaring iurong na mobile formwork. Ang movable wooden formwork ng curvilinear walk-through tunnel na may cross section na hanggang 3 m ay binubuo ng mga shield sa anyo ng curved circles, sheathed with planed boards, waterproof plywood o sheet steel sa isang boardwalk. Ang mga rack na sumusuporta sa gumaganang sahig ay natahi sa mga bilog ng mga panlabas na kalasag. Ang panloob na formwork ay binubuo ng dalawang kalasag, ang ibaba nito ay nakasalalay sa ipinares na mga wedge, at ang tuktok ay naka-bolt sa vault lock.

Ang panlabas at panloob na formwork ay konektado sa bawat isa sa pamamagitan ng tie bolts. Ang haba ng mga kalasag ay karaniwang kinukuha na katumbas ng 3 m, ang bigat ng formwork ay umabot sa 1.5 tonelada, Ang panlabas at panloob na formwork ay inilipat gamit ang isang winch kasama ang mga kahoy na riles. Ang panlabas na formwork ay maaari ding ilipat sa isang bagong lokasyon sa pamamagitan ng isang kreyn. Rolling timber formwork, dinisenyo ni Eng. V. B. Duba para sa pagkonkreto ng mga tunnel at rectangular collectors ay binubuo ng mga seksyon na 3.2 m ang haba.

Ang panloob na seksyon ng formwork ay binubuo ng apat na hugis-U na mga frame na bakal na pinahiran ng mga planed board, playwud o sheet na bakal. Ang bawat frame ay binubuo ng dalawang side post at dalawa: semi-crossbars na konektado sa isa't isa sa pamamagitan ng tatlong bisagra. Ang mga panlabas na frame ng seksyon ng formwork ay may isang sliding rack sa gitna na gawa sa mga tubo, na pinagsama ng mga screw jack. Ang mga frame ay sinusuportahan ng mga gitnang rack at maaaring iurong na mga pahalang na beam sa isang troli na gumagalaw sa isang riles.

c. Vault ng mga istruktura ng lagusan

Ang panlabas na seksyon ng formwork ay binubuo ng limang mga frame na may mga brace at nababakas na mga crossbar. Ang mga rack ng mga frame mula sa loob ay nababalutan ng mga tabla. Ang panlabas na formwork ay pinagtibay ng mga panloob na bolts na dumaan sa mga naaalis na mga girder. Pinapayagan ng formwork ang pagkonkreto ng mga tunnel na may lapad na 2100-2800 mm at taas na 1800-2200 mm: Ang masa ng isang seksyon ng formwork ay umabot sa 3 tonelada.

Ang panlabas na formwork ay karaniwang ginagalaw ng kreyn. Kapag tinanggal ang formwork, ang mga bolts ng kurbatang ay tinanggal, ang mga joints ng mga crossbars ay naka-disconnect: ang mga frame ng panlabas na formwork, pagkatapos kung saan ang formwork ay tinanggal. Upang alisin ang panloob na formwork sa tulong ng mga jacking device na magagamit sa matinding rack, ang mga kalahating bar na may mga kalasag sa kisame ay ibinababa.

Ang pag-concreting ng mga tunnel ay isinasagawa, bilang panuntunan, sa dalawang yugto: una sa ibaba, at pagkatapos ay ang mga dingding at kisame (vault) ng tunel.

Ang mga vault ng mga istruktura ng lagusan ay sabay-sabay na nakonkreto sa magkabilang panig mula sa mga takong hanggang sa kastilyo na may mga radial na layer. Ang kastilyo ay nakonkreto sa mga hilig na layer sa kahabaan ng vault, habang ang formwork ay inilatag habang ang kongkreto ay ibinubuhos sa mga maikling seksyon - mula sa bilog hanggang sa bilog.

Sa makapangyarihang mga vault ng mga istruktura ng tunel, ang mga nakaayos na gumaganang tahi ay dapat na radial. Ang nais na direksyon ng mga ibabaw ng mga seams ay sinisiguro ng pag-install ng formwork: mga kalasag. Bago i-concreting ang kastilyo, ang semento na pelikula mula sa ibabaw: ang kongkreto ay dapat alisin.

d. Natapos ang lagusan

Ang mga tunnel finish ay ipinapayong gawing konkreto kasabay ng tunneling, dahil sa kasong ito ang kabuuang oras para sa pagtatayo ng tunnel ay nabawasan. Gayunpaman, na may maliliit na cross-sectional na sukat ng tunnel, dahil sa masikip na mga kondisyon, ang tapusin ay itinatayo sa dulo ng tunneling ng buong tunnel o mga indibidwal na seksyon sa pagitan ng mga intermediate na mukha.

Ang lining ng tunnel ay konkreto alinman sa tuluy-tuloy sa buong cross section ng pagtatrabaho, o sa mga bahagi sa sumusunod na pagkakasunud-sunod: tunnel tray, vault at mga dingding, o vice versa.

Para sa formwork, ang kongkretong timpla ay pinapakain mula sa dulo o sa pamamagitan ng mga hatches sa formwork gamit ang mga kongkretong bomba o pneumatic blower. Sa mga dingding sa gilid at sa tunnel tray, ang kongkretong timpla ay maaari ding pakainin sa pamamagitan ng pag-tipping ng mga troli gamit ang mga distribution chute.

Ang pinaghalong kongkreto ay pinagsiksikan ng patong-patong na may malalalim na vibrator sa pamamagitan ng mga bintana sa formwork o may mga panlabas na vibrator na nakakabit sa formwork.

Kung ang mga dingding ng tunnel finish ay nakonkreto pagkatapos ng vault (ang "sinusuportahang vault") na paraan), pagkatapos bago ang pagkonkreto, ang formwork mula sa ibabang ibabaw ng mga vault na paa ay aalisin at ang ibabaw ay lubusang nililinis. Ang mga dingding ay nakonkreto sa pahalang na mga layer na may sabay-sabay na pagbuo ng formwork sa isang marka na mas mababa kaysa sa marka ng ilalim ng takong ng vault ng hanggang sa 400 mm. Ang puwang sa pagitan ng ikalimang arko at ang magkadugtong na dingding ay napuno ng isang matibay na kongkretong pinaghalong at maingat na siksik. Noong nakaraan, ang mga tubo ay inilalagay sa kantong para sa kasunod na iniksyon ng semento mortar.

Ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay umaabot ng ilang kgf/cm2. Ginagawa nitong mahirap na alisin ang formwork, pinapababa ang kalidad ng mga kongkretong ibabaw at humahantong sa napaaga na pagkasira ng mga panel ng formwork.

Ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay apektado ng pagdirikit at pagkakaisa ng kongkreto, ang pag-urong nito, pagkamagaspang at porosity ng bumubuo sa ibabaw ng formwork.

Ang pagdirikit (adhesion) ay nauunawaan bilang ang koneksyon sa pagitan ng mga ibabaw ng dalawang magkaiba o likidong magkadikit na katawan dahil sa mga puwersa ng molekular. Sa panahon ng pakikipag-ugnay ng kongkreto sa formwork, ang mga kanais-nais na kondisyon ay nilikha para sa pagpapakita ng pagdirikit. pandikit (adhesive)), na sa kasong ito ay kongkreto, ay nasa isang plastik na estado sa panahon ng pagtula. Bilang karagdagan, sa proseso ng vibroconsolidation ng kongkreto, ang plasticity nito ay tumataas nang higit pa, bilang isang resulta kung saan ang kongkreto ay lumalapit sa ibabaw ng formwork at ang pagpapatuloy ng pakikipag-ugnay sa pagitan ng mga ito ay tumataas.

Ang kongkreto ay nakadikit sa mga ibabaw ng kahoy at bakal na formwork nang mas malakas kaysa sa mga plastik dahil sa hindi magandang pagkabasa ng huli.

Ang kahoy, playwud, hindi ginagamot na bakal at fiberglass ay mahusay na nabasa at ang pagdirikit ng kongkreto sa kanila ay medyo malaki, ang kongkreto ay bahagyang nakadikit sa mahinang basa (hydrophobic) getinax at textolite.

Ang contact angle ng pinakintab na bakal ay mas malaki kaysa sa hindi ginagamot na bakal. Gayunpaman, ang pagdirikit ng kongkreto sa ground steel ay bahagyang nabawasan lamang. Ito ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng katotohanan na sa hangganan ng kongkreto at mahusay na ginagamot na mga ibabaw, ang pagpapatuloy ng contact ay mas mataas.

Kapag inilapat sa ibabaw ng pelikula ng langis, ito ay hydrophobizes, na makabuluhang binabawasan ang pagdirikit.

Ang pag-urong ay may negatibong epekto sa pagdirikit at, dahil dito, sa pagdirikit. Kung mas malaki ang halaga ng pag-urong sa mga layer ng butt ng kongkreto, mas malamang ang hitsura ng mga pag-urong na bitak sa contact zone, na nagpapahina sa pagdirikit. Sa ilalim ng pagkakaisa sa formwork ng pares ng contact - ang kongkreto ay dapat na maunawaan bilang ang makunat na lakas ng mga layer ng butt ng kongkreto.

Ang pagkamagaspang sa ibabaw ng formwork ay nagpapataas ng pagdirikit nito sa kongkreto. Ito ay dahil ang isang magaspang na ibabaw ay may mas malaking aktwal na lugar ng kontak kaysa sa isang makinis.

Ang high-foam formwork na materyal ay nagdaragdag din ng pagdirikit, dahil mortar ng semento, tumatagos sa mga pores, ang prn vibrocompaction ay bumubuo ng mga punto ng maaasahang koneksyon.

Kapag inaalis ang formwork, maaaring mayroong tatlong pagpipilian para sa paghihiwalay. Sa unang variant, ang pagdirikit ay napakaliit, at ang pagkakaisa ay medyo malaki.

Sa kasong ito, ang formwork ay napunit nang eksakto sa kahabaan ng contact plane. Ang pangalawang opsyon ay ang pagdirikit ng higit sa pagkakaisa. Sa kasong ito, ang formwork ay napunit kasama ang malagkit na materyal (kongkreto).

Ang pangatlong opsyon ay ang pagdirikit at pagkakaisa sa mga tuntunin ng kanilang mga halaga ay halos pareho. Ang formwork ay napunit na bahagyang kasama ang eroplano ng contact sa pagitan ng kongkreto at ang formwork, bahagyang kasama ang kongkreto mismo (halo-halong o pinagsamang paghihiwalay).

Sa malagkit na detatsment, ang formwork ay madaling maalis, ang ibabaw nito ay nananatiling malinis, at ang kongkretong ibabaw ay mayroon Magandang kalidad. Bilang isang resulta, kinakailangan upang magsikap upang matiyak ang paghihiwalay ng malagkit. Upang gawin ito, ang mga bumubuo sa ibabaw ng formwork ay gawa sa makinis, hindi gaanong basa na mga materyales o pampadulas at ang mga espesyal na anti-adhesive coatings ay inilalapat sa kanila.

Mga pampadulas sa formwork depende sa kanilang komposisyon, prinsipyo ng pagkilos at mga katangian ng pagpapatakbo, maaari silang nahahati sa apat na grupo: may tubig na mga suspensyon; hydrophobic lubricants; lubricants - kongkreto setting retarders; pinagsamang pampadulas.

Ang mga may tubig na suspensyon ng mga powdered substance na hindi gumagalaw sa kongkreto ay isang simple at mura, ngunit hindi palaging epektibong paraan para maalis ang kongkretong pagdirikit sa formwork. Ang prinsipyo ng operasyon ay batay sa katotohanan na bilang isang resulta ng pagsingaw ng tubig mula sa mga suspensyon bago ang pag-concreting, isang manipis na proteksiyon na pelikula ang nabuo sa bumubuo sa ibabaw ng formwork, na pumipigil sa kongkreto mula sa pagdikit.

Mas madalas kaysa sa iba, ang isang lime-gyp-coBVio suspension ay ginagamit upang lubricate ang formwork, na inihanda mula sa semi-aqueous gypsum (0.6-0.9 weight "hours), lime dough (0.4-0.6 weight hours), sulfite-alcohol stillage (0.8-1.2 bahagi ayon sa timbang) at tubig (4-6 bahagi ayon sa timbang).

Ang mga pampadulas ng suspensyon ay binubura ng kongkretong halo sa panahon ng vibrocompaction at nakontamina ang mga kongkretong ibabaw, bilang isang resulta kung saan ang mga ito ay bihirang ginagamit.

Ang pinakakaraniwang hydrophobizing lubricant ay batay sa mga mineral na langis, EKS emulsol o mga asing-gamot ng fatty acids (soaps). Matapos mailapat ang mga ito sa ibabaw ng formwork, ang isang hydrophobic film ay nabuo mula sa isang bilang ng mga oriented na molekula (Larawan 1-1, b), na nagpapahina sa pagdirikit ng materyal ng formwork sa kongkreto. Ang mga disadvantages ng naturang mga pampadulas ay ang kontaminasyon ng kongkretong ibabaw, mataas na gastos at panganib sa sunog.

Sa ikatlong pangkat ng mga pampadulas, ginagamit ang mga katangian ng kongkreto na mabagal na itakda sa manipis na mga layer ng butt. Upang pabagalin ang setting, ang molasses, tannin, atbp. ay ipinapasok sa komposisyon ng mga pampadulas.

Pinakamabisa pinagsamang pampadulas, na gumagamit ng mga katangian ng bumubuo ng mga ibabaw kasama ang pagkaantala sa pagtatakda ng kongkreto sa manipis na mga layer ng butt. Ang ganitong mga pampadulas ay inihanda sa anyo ng tinatawag na mga inverse emulsion. Sa ilan sa mga ito, bilang karagdagan sa mga water repellents at setting retarder, ang mga plasticizing additives ay ipinakilala: sulfite-yeast vinasse (SDB), soap naft o TsNIPS additive. Ang mga sangkap na ito, kapag na-vibrocompact, ay pinaplastik ang kongkreto sa mga layer ng butt at binabawasan ang porosity ng ibabaw nito.

Ang mga pampadulas ng ESO-GISI ay inihanda sa mga ultrasonic hydrodynamic mixer (Fig. 1-2), kung saan ang mekanikal na paghahalo ng mga bahagi ay pinagsama sa ultrasonic mixing. Upang gawin ito, ang mga bahagi ay ibinuhos sa tangke ng panghalo at ang panghalo ay naka-on.

Ang planta ng paghahalo ng ultrasonic ay binubuo ng isang circulation pump, suction at pressure pipeline, isang junction box at tatlong ultrasonic hydrodynamic vibrator - mga ultrasonic whistles na may resonant wedges. Ang likidong ibinibigay ng pump sa ilalim ng sobrang presyon na 3.5-5 kgf/cm2 ay umaagos palabas nang napakabilis mula sa vibrator nozzle at tumama sa hugis-wedge na plato. Sa kasong ito, ang plato ay nagsisimulang mag-vibrate sa dalas ng 25-30 kHz. Bilang isang resulta, ang mga zone ng matinding paghahalo ng ultrasonic ay nabuo sa likido na may sabay-sabay na paghahati ng mga bahagi sa maliliit na droplet. Ang tagal ng paghahalo ay 3-5 minuto.

Ang mga emulsion lubricant ay stable at hindi nagde-delaminate sa loob ng 7-10 araw. Ang kanilang paggamit ay ganap na nag-aalis ng pagdirikit ng kongkreto sa formwork; ang mga ito ay mahusay na iniingatan sa nabubuong ibabaw at hindi nagpaparumi sa b "! Gon.

Ang mga pampadulas na ito ay maaaring ilapat sa formwork na may mga brush, roller at spray rod. Sa isang malaking bilang ng mga kalasag, ang isang espesyal na aparato ay dapat gamitin upang lubricate ang mga ito.

Ang paggamit ng mga epektibong pampadulas ay binabawasan ang mga nakakapinsalang epekto ng ilang mga kadahilanan sa formwork.

Para sa mga metal na kalasag, ang SE-3 enamel ay inirerekomenda bilang isang anti-adhesion coating, na kinabibilangan ng epoxy resin (4-7 bahagi ayon sa timbang), methyl polysiloxane oil (1-2 bahagi ayon sa timbang), lead litharge (2-4 na bahagi ng timbang). ) at polyethylenepolyamine (0.4-0.7 bahagi ayon sa timbang). Ang isang creamy paste ng mga sangkap na ito ay inilapat sa isang lubusan na nalinis at degreased na ibabaw ng metal na may isang brush o isang spatula. Ang patong ay tumigas sa 80-140 ° C sa loob ng 2.5-3.5 na oras. Ang turnover ng naturang patong ay umabot sa 50 cycle nang walang pag-aayos.

Para sa tabla at plywood na formwork Nakabuo ang TsNIIOMTP ng coating batay sa phenol-formaldehyde. Ito ay pinindot sa ibabaw ng mga panel sa isang presyon ng hanggang sa 3 kgf / cm2 at isang temperatura ng +80 ° C. Ang patong na ito ay ganap na nag-aalis ng pagdirikit ng kongkreto sa formwork at nakatiis ng hanggang 35 na cycle nang walang pag-aayos.

Sa kabila ng medyo mataas na gastos (0.8-1.2 rubles / m2), ang mga anti-adhesive protective coatings ay mas kumikita kaysa sa mga pampadulas dahil sa kanilang paulit-ulit na turnover.

Maipapayo na gumamit ng mga kalasag, na ang mga deck ay gawa sa getinax, makinis na fiberglass o textolite, at ang frame ay gawa sa mga sulok na metal. Ang formwork na ito ay wear-resistant, madaling tanggalin at nagbibigay ng magandang kalidad ng mga kongkretong ibabaw.

Ang halaga ng pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay umaabot ng ilang kgf/cm 2 . Ginagawa nitong mahirap na alisin ang formwork, pinapababa ang kalidad ng mga kongkretong ibabaw at humahantong sa napaaga na pagkasira ng mga panel ng formwork.
Ang pagdirikit ng kongkreto sa formwork ay apektado ng pagdirikit at pagkakaisa ng kongkreto, ang pag-urong nito, pagkamagaspang at porosity ng bumubuo sa ibabaw ng formwork.
Ang pagdirikit (adhesion) ay nauunawaan bilang ang koneksyon sa pagitan ng mga ibabaw ng dalawang magkaiba o likidong magkadikit na katawan dahil sa mga puwersa ng molekular. Sa panahon ng pakikipag-ugnay sa pagitan ng kongkreto at formwork, kanais-nais na mga kondisyon upang ipakita ang pagdirikit. Ang malagkit (malagkit), na sa kasong ito ay kongkreto, ay nasa isang plastik na estado sa panahon ng pagtula. Bilang karagdagan, sa proseso ng vibroconsolidation ng kongkreto, ang plasticity nito ay tumataas nang higit pa, bilang isang resulta kung saan ang kongkreto ay lumalapit sa ibabaw ng formwork at ang pagpapatuloy ng pakikipag-ugnay sa pagitan ng mga ito ay tumataas.
Ang kongkreto ay nakadikit sa mga ibabaw ng kahoy at bakal na formwork nang mas malakas kaysa sa mga plastik dahil sa hindi magandang pagkabasa ng huli. Kc halaga para sa iba't ibang uri Ang formwork ay pantay-pantay: maliit na panel - 0.15, kahoy - 0.35, bakal - 0.40, malaking panel (mga panel ng maliliit na panel) - 0.25, malaking panel - 0.30, nababagay sa dami - 0.45, para sa block - mga form - 0.55.
Ang kahoy, playwud, hindi ginagamot na bakal at fiberglass ay mahusay na nabasa at ang pagdirikit ng kongkreto sa kanila ay medyo malaki, ang kongkreto ay bahagyang nakadikit sa mahinang basa (hydrophobic) getinax at textolite.
Ang contact angle ng pinakintab na bakal ay mas malaki kaysa sa hindi ginagamot na bakal. Gayunpaman, ang pagdirikit ng kongkreto sa ground steel ay bahagyang nabawasan lamang. Ito ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng katotohanan na sa hangganan ng kongkreto at mahusay na ginagamot na mga ibabaw, ang pagpapatuloy ng contact ay mas mataas.
Kapag inilapat sa ibabaw ng pelikula ng langis, ito ay hydrophobizes, na makabuluhang binabawasan ang pagdirikit.
Ang pagkamagaspang sa ibabaw ng formwork ay nagpapataas ng pagdirikit nito sa kongkreto. Ito ay dahil ang isang magaspang na ibabaw ay may mas malaking aktwal na lugar ng kontak kaysa sa isang makinis.
Ang mataas na porous na formwork na materyal ay nagdaragdag din ng pagdirikit, dahil ang semento na mortar, na tumatagos sa mga pores, ay bumubuo ng mga punto ng maaasahang koneksyon sa panahon ng vibration compaction. Kapag inaalis ang formwork, maaaring mayroong tatlong pagpipilian para sa paghihiwalay. Sa unang variant, ang pagdirikit ay napakaliit, at ang pagkakaisa ay medyo malaki.
Sa kasong ito, ang formwork ay napunit nang eksakto sa kahabaan ng contact plane. Ang isa pang pagpipilian ay ang pagdirikit ng higit sa pagkakaisa. Sa kasong ito, ang formwork ay napunit kasama ang malagkit na materyal (kongkreto).
Ang ikatlong opsyon - ang pagdirikit at pagkakaisa ay halos pareho sa kanilang mga halaga. Ang formwork ay napunit na bahagyang kasama ang eroplano ng contact sa pagitan ng kongkreto at ang formwork, bahagyang kasama ang kongkreto mismo (halo-halong o pinagsamang paghihiwalay).
Sa malagkit na pagkapunit, ang formwork ay madaling maalis, ang ibabaw nito ay nananatiling malinis, at ang kongkretong ibabaw ay may magandang kalidad. Bilang isang resulta, kinakailangan upang magsikap upang matiyak ang paghihiwalay ng malagkit. Upang gawin ito, ang mga bumubuo sa ibabaw ng formwork ay gawa sa makinis, hindi gaanong basa na mga materyales o pampadulas at ang mga espesyal na anti-adhesive coatings ay inilalapat sa kanila.
Ang mga pampadulas para sa formwork, depende sa kanilang komposisyon, prinsipyo ng pagpapatakbo at mga katangian ng pagganap, ay maaaring nahahati sa apat na grupo: may tubig na mga suspensyon; hydrophobic lubricants; lubricants - kongkreto setting retarders; pinagsamang pampadulas.
Ang mga may tubig na suspensyon ng mga powdered substance na hindi gumagalaw sa kongkreto ay isang simple at mura, ngunit hindi palaging epektibong paraan para maalis ang kongkretong pagdirikit sa formwork. Ang prinsipyo ng operasyon ay batay sa katotohanan na bilang isang resulta ng pagsingaw ng tubig mula sa mga suspensyon bago ang pag-concreting, isang manipis na proteksiyon na pelikula ang nabuo sa bumubuo sa ibabaw ng formwork, na pumipigil sa kongkreto mula sa pagdikit.
Mas madalas kaysa sa iba, ang isang lime-gypsum suspension ay ginagamit upang lubricate ang formwork, na inihanda mula sa semi-aqueous gypsum (0.6-0.9 wt. H.), Lime dough (0.4-0.6 wt. H.), Sulfite-alcohol stillage (0.8-1.2 bahagi ng timbang) at tubig (4-6 na bahagi ng timbang).
Ang mga pampadulas ng suspensyon ay binubura ng kongkretong pinaghalong sa panahon ng vibrocompaction at nakontamina ang mga kongkretong ibabaw, bilang isang resulta kung saan ang mga ito ay bihirang ginagamit.
Ang pinakakaraniwang hydrophobizing lubricant batay sa mga mineral na langis, EKS emulsol o mga asing-gamot ng fatty acid (soaps). Matapos ang kanilang aplikasyon sa ibabaw ng formwork, ang isang hydrophobic film ng isang bilang ng mga oriented na molekula ay nabuo, na nagpapahina sa pagdirikit ng materyal ng formwork sa kongkreto. Ang mga disadvantages ng naturang mga pampadulas ay ang kontaminasyon ng kongkretong ibabaw, mataas na gastos at panganib sa sunog.
Sa ikatlong pangkat ng mga pampadulas, ginagamit ang mga katangian ng kongkreto na mabagal na itakda sa manipis na mga layer ng butt. Upang pabagalin ang setting, ang molasses, tannin, atbp. ay ipinapasok sa komposisyon ng mga pampadulas. Ang kawalan ng naturang mga pampadulas ay ang kahirapan sa pagkontrol sa kapal ng kongkretong layer.
Ang pinaka-epektibo ay pinagsamang mga pampadulas na gumagamit ng mga katangian ng bumubuo sa mga ibabaw kasama ang pagbagal sa pagtatakda ng kongkreto sa manipis na mga layer ng butt. Ang ganitong mga pampadulas ay inihanda sa anyo ng tinatawag na mga inverse emulsion. Sa ilan sa mga ito, bilang karagdagan sa mga water repellents at setting retarder, ang mga plasticizing additives ay ipinakilala: sulfite-yeast vinasse (SDB), soap naft o TsNIPS additive. Ang mga sangkap na ito, kapag na-vibrocompact, ay pinaplastik ang kongkreto sa mga layer ng butt at binabawasan ang porosity ng ibabaw nito.
Ang mga pampadulas ng ESO-GISI ay inihanda sa mga ultrasonic hydrodynamic mixer, kung saan ang mekanikal na paghahalo ng mga bahagi ay pinagsama sa ultrasonic na paghahalo. Upang gawin ito, ang mga bahagi ay ibinuhos sa tangke ng panghalo at ang panghalo ay naka-on.
Ang planta ng paghahalo ng ultrasonic ay binubuo ng isang circulation pump, suction at pressure pipeline, isang junction box at tatlong ultrasonic hydrodynamic vibrator - mga ultrasonic whistles na may resonant wedges. Ang likidong ibinibigay ng pump sa ilalim ng overpressure na 3.5-5 kgf/cm2 ay umaagos palabas nang napakabilis mula sa vibrator nozzle at tumama sa hugis-wedge na plato. Sa kasong ito, ang plato ay nagsisimulang mag-vibrate sa dalas ng 25-30 kHz. Bilang isang resulta, ang mga zone ng matinding paghahalo ng ultrasonic ay nabuo sa likido na may sabay-sabay na paghahati ng mga bahagi sa maliliit na droplet. Ang tagal ng paghahalo ay 3-5 minuto.
Ang mga emulsion lubricant ay matatag, hindi sila nagde-delaminate sa loob ng 7-10 araw. Ang kanilang paggamit ay ganap na nag-aalis ng pagdirikit ng kongkreto sa formwork; sila ay sumunod nang maayos sa bumubuo sa ibabaw at hindi nakakahawa sa kongkreto.
Ang mga pampadulas na ito ay maaaring ilapat sa formwork na may mga brush, roller at spray rod. Sa isang malaking bilang ng mga kalasag, ang isang espesyal na aparato ay dapat gamitin upang lubricate ang mga ito.
Ang paggamit ng mga epektibong pampadulas ay binabawasan ang mga nakakapinsalang epekto ng ilang mga kadahilanan sa formwork. Sa ilang mga kaso, hindi maaaring gamitin ang mga pampadulas. Kaya, kapag nagkonkreto sa isang sliding o climbing formwork, ipinagbabawal ang paggamit ng mga naturang pampadulas dahil nakapasok sila sa kongkreto at binabawasan ang kalidad nito.
Ang mga anti-adhesive protective coatings batay sa polymers ay nagbibigay ng magandang epekto. Ang mga ito ay inilapat sa bumubuo ng mga ibabaw ng mga kalasag sa panahon ng kanilang paggawa, at sila ay nakatiis ng 20-35 na mga cycle nang walang muling paglalapat at pagkumpuni.
Isang coating na batay sa phenol formaldehyde ay binuo para sa plank at plywood formwork. Ito ay pinindot sa ibabaw ng mga panel sa isang presyon ng hanggang sa 3 kgf / cm2 at isang temperatura ng + 80 ° C. Ang patong na ito ay ganap na nag-aalis ng pagdirikit ng kongkreto sa formwork at nakatiis hanggang sa 35 na mga cycle nang walang pag-aayos.
Sa kabila ng medyo mataas na gastos, ang mga anti-adhesive protective coatings ay mas kumikita kaysa sa mga pampadulas dahil sa kanilang paulit-ulit na turnover.
Maipapayo na gumamit ng mga kalasag, na ang mga deck ay gawa sa getinax, makinis na fiberglass o textolite, at ang frame ay gawa sa mga sulok na metal. Ang formwork na ito ay wear-resistant, madaling tanggalin at nagbibigay ng magandang kalidad ng mga kongkretong ibabaw.