Metal veya dövme işlenirken bazı yüzeyleri siyah bırakılırken, diğerlerinden belirli kalınlıkta bir metal tabakası kaldırılarak işlenen yüzeylerin çizimde belirtilen şekil ve boyutlara sahip olması sağlanır. Bu nedenle işleme başlamadan önce parçaların işaretlenmesi gerekir.
İşaretlemeÜrünlerin nihai imalatı için gerekli metal işleme işlemlerini gerçekleştirmek amacıyla gerekli kontur boyutlarının çizimden malzeme veya iş parçası düzlemine aktarılması işlemini çağırın. Düzlemsel ve mekansal işaretler vardır.
Düzlemsel işaretleme– parçanın yapılacağı malzemenin düzlemine kontur boyutlarının uygulanmasıdır. Örneğin, sac malzemeden yapılmış hava kanallarının kesiminin işaretlenmesi, flanşların, contaların işaretlenmesi.
Uzamsal işaretleme- bu uygulama kontur çizgileri farklı açılarda birleştirilmiş iş parçaları düzleminde. Örneğin, aşırı paylarla yapılmış hacimli bir boş parçaya gerekli konturların uygulanması.
İş parçasının işaretli yüzeylerine uygulanan kontur çizgilerinin net bir şekilde görülebilmesi için bu yüzeylerin önceden boyanması gerekir.
Dövme parçaların işlenmemiş veya kabaca işlenmiş düzlemleri önce kirden, artık kalıp toprağı, kum, kireç, çapak ve gelgitlerden temizlenir ve ardından tebeşir, çabuk kuruyan boya veya vernikle boyanır.
Boyama için, ezilmiş tebeşir, süt kıvamına gelinceye kadar suda (1 litre suya 125 gr tebeşir) eritilir, kaynatılır ve ardından tebeşirin parçalanmaması için biraz keten tohumu yağı ve boyamayı hızlandıran bir kurutucu eklenir. boyanın kuruması.
Temiz işlenmiş yüzeyleri boyamak için bir bakır sülfat çözeltisi (bir bardak su başına üç çay kaşığı sülfat) veya topaklı bakır sülfat kullanılır. Sıvı solüsyonlar iş parçasının yüzeyine fırça ile ince bir tabaka halinde uygulanır. Suyla nemlendirilmiş iş parçasının yüzeyine topak vitriol sürün. Boya kuruduktan sonra işaretleme yapılır.
İş parçaları üretilirken, işleme için önceden bir ödenek sağlanır.
Ödenek- bu, çizime göre tam olarak çizilen kontur çizgilerine (işaretlere) kıyasla iş parçasının boyutunda bir artıştır.
Malzemeden tasarruf etmek, parçanın işlenmesi için harcanan süreyi azaltmak ve işçi verimliliğini artırmak için ödenek en küçük olmalıdır. İş parçasının ve ödeneklerin doğru boyutlarını sağlamak için işaretleme gereklidir.
Düzlemsel işaretleme
İşaretleme işi sıhhi tesisat yardımcıdır teknolojik operasyonçizimin boyutlarına göre kontur yapılarının iş parçasına aktarılmasından oluşur.
İşaretleme– bu, bazı teknolojik işlemlerin bir parçası olan, üretilmekte olan parçanın dış hatlarını tanımlayan, iş parçasının yüzeyine çizgiler (işaretler) uygulama işlemidir.
Düzlemsel işaretleme Sac malzeme ve haddelenmiş profillerin yanı sıra üzerine işaretleme işaretlerinin tek bir düzlemde uygulandığı parçalar işlenirken kullanılır.
Düzlemsel işaretleme, bir malzemeye veya iş parçasına kontur çizgileri uygulamaktan oluşur: paralel ve dik, daireler, yaylar, açılar, verilen boyutlara göre çeşitli geometrik şekiller veya şablonlara göre konturlar. Kontur çizgileri katı işaretler şeklinde uygulanır.
İşleme sonuna kadar işaretlerin izlerinin kalması için, işaretlere zımba kullanılarak birbirine yakın küçük çöküntüler uygulanır veya işaretleme işaretinin yanına bir kontrol işareti uygulanır. Riskler ince ve net olmalıdır.
Uzamsal işaretleme– iş parçasının yüzeylerine, karşılıklı düzenlemeyle birbirine bağlanan işaretlerin uygulanmasıdır.
İş parçası üzerinde bir çizici kullanılarak düzlemsel işaretler yapılır. Markalama doğruluğu 0,5 mm'ye kadar elde edilir. Bir çizici ile işaretleme işaretleri bir kez gerçekleştirilir.
Çekirdek girintisinin derinliği 0,5 mm'dir. Pratik bir görevi gerçekleştirirken, çizici ve işaretleme pusulası bir tamircinin tezgahında tutulabilir.
İşin sonunda süpürme fırçası kullanarak işaretleme plakasındaki tozu ve kiri temizlemek gerekir. Pratik bir görevi gerçekleştirirken, cetveli iş parçası ile iş parçası arasında boşluk kalmaması için sol elinizin üç parmağıyla iş parçasına doğru bastırmanız gerekir. Uzun işaretleri (150 mm'den fazla) işaretlerken girintiler arasındaki mesafe 25..30 mm olmalıdır. Kısa işaretleri (150 mm'den az) işaretlerken girintiler arasındaki mesafe 10..15 mm olmalıdır. Pusulayı yay yarıçapının boyutuna ayarlamadan önce, gelecekteki yayın merkezi işaretlenmelidir. Pusulayı boyuta ayarlamak için, pusulanın bir ayağını ucu cetvelin onuncu bölümüne, ikincisini ise belirtilen olanı 10 mm aşan bir bölüme ayarlamanız gerekir. 90 dereceden küçük açılar, bir kare kullanılarak bir gonyometre ile ölçülür. Düzlemsel olarak işaretlerken paralel işaretler bir cetvel ve bir kare kullanılarak uygulanır. Belirli bir çaptaki bir daireyi bir plaka üzerinde işaretlerken, dairenin yarıçapını 8..10 mm aşan bir boyuta sahip bir pusula takmanız gerekir.
Ürünlerin doğru imalatını işaretlemek, ölçmek ve kontrol etmek için aşağıdaki araçlar kullanılır: cetvel, kare, pergel, kumpas, kumpas, çap ölçer, ölçek ve desen cetveli, iletki, çizici, orta zımba, işaretleme plakası. Markalama sürecini hızlandıran cihazlar olarak şablonlar, desenler ve kalıplar kullanılır.
yazar işaretlenecek yüzey üzerinde net çizgiler çizmeye uygun olmalı ve aynı zamanda cetvelin veya karenin çalışma düzlemlerini bozmamalıdır. Yazı malzemesi, işaretlenecek yüzeylerin özelliklerine bağlı olarak seçilir. Örneğin, pirinçten yapılmış bir çizici çeliğin yüzeyinde açıkça görülebilen bir iz bırakır. Daha yumuşak malzemelerden yapılmış parçaları işaretlerken kalem kullanılması tavsiye edilir. İşaretlemeden önce yüzeye ince bir tabaka su bazlı boya uygulamak daha iyidir.
Merkezi yumruklar işaretli yüzeylerdeki dairelerin ve deliklerin merkezlerini işaretlemek için kullanılır. Çekirdekler katı çelikten yapılmıştır. Merkez zımbanın uzunluğu 90 ila 150 mm arasındadır ve çapı 8 ila 13 mm arasındadır.
Hafif olması gereken bir tezgah çekici, karot delikleri açarken vurma aleti olarak kullanılır. Karot deliğinin ne kadar derin olması gerektiğine bağlı olarak 50 ila 200 gram ağırlığında çekiçler kullanılır.
İletkiİletkili çelik, çiftleşme borusu düzeneklerinin, bağlantı parçalarının ve hava kanallarının diğer parçalarının imalatında açıların işaretlenmesi ve kontrol edilmesi için kullanılır.
Pusula işaretleme daireler, yaylar ve çeşitli geometrik yapılar çizmenin yanı sıra boyutları bir cetvelden işaretleme boşluğuna veya tam tersine aktarmak için kullanılır. Kremayer ve pinyonlu kumpaslar, kumpaslar, kumpaslar, iç kumpaslar ve sürmeli kumpaslar vardır.
İşaretleme panolarıözel standlara ve saklama çekmeceli dolaplara monte edilir işaretleme araçları ve cihazlar. Masaların üzerine küçük işaretleme plakaları yerleştirilmiştir. İşaretleme plakasının çalışma yüzeyleri düzlemden önemli sapmalara sahip olmamalıdır.
Çeşitli geometrik şekiller düzlemde aynı işaretleme aracıyla uygulanır: cetvel, kare, pergel ve iletki. Hızlandırmak ve basitleştirmek için düzlemsel işaretleme Aynı ürünler için çelik sacdan yapılmış şablonlar kullanılır.
İş parçasının veya malzemenin üzerine şablon yerleştirilir ve markalama sırasında hareket etmemesi için sıkıca bastırılır. Şablonun konturu boyunca, iş parçasının konturlarını gösteren bir çizgi ile çizgiler çizilir.
Büyük parçalar plaka üzerinde, küçük parçalar ise bir mengenede işaretlenmiştir. Ürünün içi boşsa, örneğin bir flanşsa, deliğe tahta bir tapa çakılır ve tapanın ortasına, pusula ayağının merkezinin bir merkez zımbasıyla işaretlendiği metal bir plaka sabitlenir.
Flanş aşağıdaki gibi işaretlenmiştir. İş parçasının yüzeyi tebeşirle boyanır, ortası işaretlenir ve pusula ile daireler çizilir: dış kontur, deliğin konturu ve cıvata deliklerinin merkezleri boyunca merkez çizgisi. Çoğu zaman flanşlar bir şablona göre işaretlenir ve delikler işaretsiz olarak mastara göre delinir.
Buluş, gaz arklı kesme teknolojisiyle, yani kavisli konturlu parçaların, esas olarak damgalı parçaların başlıklarının, bir çalışma masası ve ekipman kullanılarak hava-plazma kesimiyle ilgilidir ve makine imalatında küçük ölçekli ve pilot üretimde kullanılabilir. bitkiler. Kesilecek parça (2), çalışma masasının tabanına sabitlenmiş bir beşik ve konturu boyunca bir sap ve kılavuzla donatılmış bir şablon içeren ekipman elemanları arasına yerleştirilir. Plazma torç nozulu, kılavuzun karşı tarafında durur ve parça, kılavuzun dış konturu boyunca, nozulun ikinciye göre kaydırılması ve aynı anda plazma torç ekseninin kesilen parçanın düzlemine dik olarak yönlendirilmesi yoluyla kesilir. Beşik, şablon ve kesilmiş kısım birbirine benzer hacimsel-uzaysal bir şekle sahiptir ve birbirleriyle kendi kendine sabitlenmeleri için koşullar sağlar. Beşiğin konturu şablonun konturundan daha azdır ve ikincisinin konturu referans boyutların (1) kısmının konturundan daha azdır. Bir beşik ve şablon olarak, aynı adı taşıyan hazır parçalar kullanılır, bunların standart bir seviyeye kesilmesi ve daha sonra kenarların işlenmesiyle elde edilir. Bu, kesme kenarının gerekli geometrik boyutları ve kalitesini sağlarken, sürecin emek yoğunluğunu ve bir parçayı kesme çevrim süresini azaltacaktır. 8 hasta.
Buluş, gaz arklı kesme teknolojisine, özellikle de hava-plazma kesmeye ilişkindir ve küçük ölçekli ve pilot endüstriyel üretimdeki makine mühendisliği işletmelerinde kullanılabilir.
Örneğin damgalama yoluyla elde edilen parçalar dairesel kesim gerektirir. Seri üretim koşullarında genellikle düzeltme kalıpları kullanılır; bu, küçük ölçekli ve pilot üretimde her zaman ekonomik olarak haklı değildir, çünkü bu, önemli sermaye yatırımları gerektirir. Örneğin binek otomobillerin gövdesinin elemanları olan soğuk kalıp damgalama yoluyla elde edilen parçaların kesilmesi işleminin otomasyonu, genellikle karmaşık bir hacimsel-uzaysal şekle sahip olduklarından, pahalı ve kullanım ihtiyacına yol açan bazı zorluklar sunar. sağlayan robotik komplekslerin ve üretim ekipmanlarının çalıştırılması ve bakımı zor uzaysal yönelim kesilecek kısım. Kesilen parçaların geniş bir yelpazede olması durumunda, ekipmanın sık sık değiştirilmesi ve proses parametrelerinin yeniden ayarlanması gereklidir.
Küçük ölçekli ve pilot üretimde, her parçanın mekanik yollarla manuel olarak kesilmesi, ön işaretlemeyi gerektirir, emek yoğundur ve verimliliği düşüktür. Makasla kesmek, kesilen kenarların deformasyonuna ve daha sonra düzeltme ihtiyacına yol açar.
Makasla manuel kesmeyle karşılaştırıldığında, havalı plazma kesme, kenardaki mekanik deformasyonları ve bunun sonucunda sonraki düzleştirme işlemlerini önlemenizi sağlar.
Plazma kesimi, ön işaretleme hariç bir şablon veya ekipman kullanılarak gerçekleştirilebilirken, hacimsel gövde parçalarının kesilmesindeki emek yoğunluğu önemli ölçüde azalır ve verimlilik artar.
Karmaşık mekansal yönlendirmeye sahip ürünleri kesmenin rahatlığı için, ürünün, örneğin bir konumlayıcı olan, ürünü kesmeye uygun bir mekansal konuma monte etmek için tasarlanmış bir cihaz olan cihazlar kullanılarak çeşitli konumlara kurulması gerekir. Tipik olarak konumlayıcı iş parçasını kaynak hızında hareket ettirmez, yalnızca belirli bir konumda tutar.
Kaynak sırasında bir parçayı sabitlemenin bilinen bir yöntemi vardır; bu, parçanın birkaç kelepçe ile kaynak konumunda tutulmasından ve kaynaktan sonra üzerinde belirtilen kontrol noktalarının gerçek konumunun belirlendiği kontrol konumuna aktarılmasından oluşur. . Bu noktaların konumu referans konumuyla karşılaştırılır ve referans konumundan sapmalar tespit edilirse bir sonraki parçanın kaynaklanması sırasında hatayı ortadan kaldırmak için kelepçeler yeniden ayarlanarak sapmalar telafi edilir [ABD Patent No. 6173882, cl. B 23 K 31/12, B 23 K 26/00, 2001].
Bu yöntem, kaynak işleminin hatasız gerçekleştirilmesi için koşulları sağlamaz ve ayrıca izleme ve yeniden ayarlama için ek süre gerektirir.
Prototip olarak alınan parçaların kesilmesi için bilinen bir yöntem vardır; bu yöntem, bir çalışma masası ve ekipman kullanılarak bu parçaların kontur boyunca hava-plazma ile kesilmesini içerir [Araba gövde parçalarının üretimi için hava-plazma kesimi için otomatik kurulum. Nesterov V.N., Kamyon ve otobüs, troleybüs, tramvay. 2001, Sayı. 1, s. 34-35].
Bu yöntem seri ve seri üretimde kullanılabilir ancak karmaşık ve pahalıdır.
Talep edilen buluşla çözülmesi gereken sorun, kesme kenarının gerekli geometrik boyutları ve kalitesini sağlarken, işlemin emek yoğunluğunu ve bir parçayı kesme çevrim süresini azaltmanın mümkün olacağı bir kesme yönteminin geliştirilmesidir.
Bu sorun, parçaların kesilmesi yönteminde, esas olarak damgalanmış parçaların ekstraktlarının, bu parçaların kontur boyunca bir nozül, bir çalışma masası ve ekipmanı olan bir plazma torç kullanılarak hava-plazma kesimi de dahil olmak üzere, kesilen parçanın kesilmesi de dahil olmak üzere çözülmesiyle çözülür. çalışma masasının tabanına sabitlenmiş bir destek içeren ekipman elemanları ile konturu boyunca bir tutamak ve bir kılavuzla donatılmış bir şablon arasına yerleştirilir, plazma torç memesini kılavuzun kenarına yaslar ve parçayı fiilen keser kılavuzun dış konturu boyunca, memeyi ikincisine göre kaydırarak, plazma torç ekseninin aynı anda kesilen parçanın düzlemine dik olarak yönlendirilmesiyle, beşik, şablon ve kesilmiş parça benzer hacimsel-uzaysal bir şekle sahiptir. birbirlerine sabitlenmeleri için koşullar sağlayarak, beşiğin konturu şablonun konturundan daha küçüktür ve ikincisinin konturu referans boyutlarının kısmının konturundan daha azdır ve beşik ve şablon, aynı adı taşıyan hazır parçalar kullanılır, referans kesimleri ve ardından kenar işlemleriyle elde edilir.
Kesilecek parçanın, çalışma masasının tabanına sabitlenmiş bir beşik ve konturu boyunca bir sap ve kılavuzla donatılmış bir şablon içeren ekipman elemanları arasına yerleştirilmesi, genel olarak parçanın sağlam bir şekilde sabitlenmesini ve sağlanmasını mümkün kılar. kesme işlemi için gerekli koşullar.
Bir takım elemanı olarak bir kızağın kullanılması, kesilen parçanın sabitlenmesi (sabitlenmesi) ve sabit mekansal yönelimi için destek sağlar.
Beşiği çalışma masasının tabanına takmak, parçayı kesmek için uygun bir pozisyon elde etmenizi sağlar.
Bir şablonun bir alet elemanı olarak kullanılması, kesme işleminden sonra çizimin taslağına karşılık gelen ana hatlara sahip bir parçanın elde edilmesini sağlarken şablonun kendisi, ön işaretleme için değil, doğrudan kesme işleminde kullanılan bir cihaz olarak kullanılır. .
Şablonu bir tutamakla donatmak, kesmeden önce onu parçaya hızlı bir şekilde takmanıza ve sıcaklığa maruz kalma riski olmadan döngünün bitiminden sonra hızlı bir şekilde çıkarmanıza olanak tanır.
Şablonun konturu boyunca bir kılavuzla donatılması, plazma torç nozulunun kılavuza yanal olarak desteklenmesi ve kesme işlemi sırasında buna göre kayması için koşullar sağlar.
Plazma torç nozülünün şablon kılavuzunun yan tarafındaki dayanağı, nozülün neredeyse titreşimi olmadan kesim yapılmasına olanak tanır, yani plazma torçunun kesme yörüngesinin (kontur) her noktasında mekansal yönelimi sağlanır.
Plazma torç memesini ikinciye göre kaydırarak parçanın kılavuzun dış konturu boyunca kesilmesi, kesme yolunun (kontur) tekrarlanabilirliğini sağlar.
Plazma torç ekseninin kesilen parçanın düzlemine dik olarak eş zamanlı yönlendirilmesi, minimum eğim, yanık, çapak vb. ile kesimin kalitesini garanti eder.
Birbirlerine kendi kendilerine sabitlenmeleri için koşullar sağlayan, birbirine benzer hacimsel-uzaysal şekle sahip bir yerleşim, bir şablon ve kesilmiş bir parçanın kullanılması, ek cihazlara olan ihtiyacı ortadan kaldırır.
Yerleştirme, şablon ve kesilen parçanın birbirine benzerliği, doğrusal boyutların aynı oranda arttırılması veya azaltılmasıyla her birinin diğerinden elde edilebileceği anlamına gelir.
Beşiğin konturunun şablonun konturundan daha küçük olması ve ikincisinin konturunun referans boyutlarının kısmının konturuna göre daha küçük olması, süreçte kullanılan plazma torçunun boyutlarını hesaba katmanızı sağlar. parçayı kesmek, böylece keserken parçanın konturunu doğru bir şekilde yeniden oluşturmak için koşullar sağlamak (bir şablon kullanarak) ve ayrıca kesme ürünlerinin geçişini engellememek ve kesilen parçanın kesme için uygun bir konumda sabit mekansal yönelimini sağlamak (kullanarak) bir destek).
Aynı isimli hazır parçaların şablon ve beşik olarak standart seviyeye kesilerek kenarlarının sonradan işlenmesiyle kullanılması, bu parçalardan herhangi bir özel masraf olmadan numune alınmasını mümkün kılmakta ve bu da küçük parçalar için standart görevi görebilmektedir. Aynı parçaların ölçekli ve seri olarak çoğaltılması ve kesme işleminde bu işlemin yüksek doğruluğunu sağlar.
Önerilen yöntem aşağıdakileri gösteren çizimlerle gösterilmektedir:
Şekil 1 - bitmiş parçanın (1) ana hatları, örneğin bir arabanın arka koltuğunun tabanı, üstten görünüm;
Şekil 2 - damgalanmış parçanın başlığının (2) konturu, bitmiş parçanın konturu ile karşılaştırıldığında, noktalı çizgi ile gösterilmiştir, plan görünüm;
şekil 3 - seri bir parçadan yapılmış beşiğin (3) konturu, bitmiş parçanın noktalı çizgiyle gösterilen konturuyla karşılaştırıldığında, plan görünüm;
şekil 4 - seri parçadan yapılmış şablonun (4) taslağı, bitmiş parçanın noktalı çizgiyle gösterilen taslağıyla ve kesikli çizgiyle gösterilen beşiğin konturuyla karşılaştırıldığında, plan görünüm;
Şekil 5, takımların montaj elemanlarını, karşılıklı sabitlenmeden önce kesilecek parçayla birlikte göstermektedir; burada konum 5, çalışma masasının tabanını belirtir ve konum 6, şablonun sapını belirtir;
Şekil 6'da - aynı, sabit bir konumda, plazma torcu gösterilmemiştir;
Şekil 7 - Şekil 6'daki A görünümü, plazma torcunun çalıştırılmasından önce, burada konum 7 şablonun kılavuzunu, 8 - plazma torcunu, 9 - plazma torcunun eksenini gösterir;
Şekil 8'de - aynısı, plazmatron çalışırken, burada 10 konumu elektrotu, 11 konumu ise plazma oluşturucu memeyi gösterir.
Kavisli konturlu parçaların kesilmesi yöntemi aşağıdaki gibi gerçekleştirilir.
Yönteme uygun olarak yapılan beşik (3) (Şekil 5 ve 6), çevresi içinde beşik tutucuyu (gösterilmemiştir) sabitlemek için araçların bulunduğu bir platform olan tabana (5) tutturulur ve operatörün çalışması için en uygun (optimal) koşulları sağlayan bir konum. Daha sonra, kesilmiş parça (2) kızağın (3) üzerine yerleştirilip üzerine sabitlenir ve ardından şablon (4) üstüne yerleştirilir, ardından plazma torçu (8) (Şekil 7) parçaya (2) getirilir, nozülü üzerine yerleştirilir. şablonun (4) kılavuzuna (7) bakan taraf ve parça, kesilen parçanın düzlemine dik olan plazma torcunun ekseninin (9) eşzamanlı yönelimi ile nozülün ona göre kaydırılmasıyla dış kontur kılavuzu boyunca kesilir.
Kesicinin doğru hareket hızıyla kesimin genişliği tekdüzedir ve plazma nozulunun (11) çapının 1,0-2,0 katı kadardır (Şekil 8) ve kenarlar temizdir, minimum eğim vardır ve neredeyse hiç çapak yoktur. .
Ekipman üretildikten sonra, montaj (test) parça partisini kırpmak için kullanılır ve daha sonra geometrik ve diğer parametrelerin tasarım belgelerinin gerekliliklerine uygunluğunu doğrulamak için metrolojik ölçümlere sunulur. Eğer bu uygunluk sağlanıp onaylanırsa bu kısım standart, süreç ise standart kabul edilir. Gelecekte gerekirse teknolojinin belirlediği aralıklarla standardizasyon tekrarlanabilir.
Önerilen buluşun kullanımı kısa sürede ve minimum maliyetler Karmaşık şekillerin parçalarını kesme sürecini organize edin.
Örnek. Damgalı parçaların ekstraktları, PSB-31 plazma torçu (Alexander Binzel, Almanya) ile donatılmış DS-90P tipi manuel havalı plazma kesme kurulumu (NPP Technotron, Rusya) kullanılarak kontur boyunca kesildi; Aşırı doz meme kısmı 11,0 mm, plazma memesinin çapı 1,0 mm'dir. Kılavuz yer değiştirme miktarı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplandı:
Δ=1/2(d n.c. -(1.0-2.0)d p.c.),
burada Δ yer değiştirme değeridir;
d.n.c. - meme kısmının dış çapı;
d pc - plazma oluşturucu nozulun çapı.
Katsayı (1.0-2.0), plazma nozulunun (11) (Şekil 8), elektrotun (10) ve kesme parametrelerinin (hız, akım) aşınmasına (erozyon) bağlı olarak kesim genişliğindeki değişikliği hesaba katar.
Örneğimizde Δ min =1/2(11-1,0)=5,0 mm, Δ maks =1/2(11-2,0)=4,5 mm, yani Nominal değerde yer değiştirme değerini Δ=(4,75±0,25) mm seçebilirsiniz.
Hesaplama Şekil 8'de gösterilmektedir.
Çalışma masasının tabanına parçanın kenarından 30 mm (>5 mm) kesilerek elde edilen kızak 3 yerleştirildi, üzerine kırpılan parça 2 sabitlendi ve üstüne şablon 4 yerleştirildi. parçanın kenarından 4,75 mm uzakta kesme (kullanılan plazmatronun boyutu dikkate alınarak). Montajın tamamlanmasından sonra, başlık (2), nozül parçasının dış generatrisinin konturu boyunca şablon (4) üzerindeki kılavuz (7) ile yanal temasını koruyarak, plazma torç nozülünü aynı anda yönlendirerek kesilecek parçanın üzerine yerleştirerek kesildi. Plazma torcunun 9. ekseni bu parçanın düzlemine diktir.
Üst kısım, herhangi bir mücevher parçasının ana dekoratif kısmıdır. Üst kısmın boyutu ve şekli, ürünün türüne, boyutuna, miktarına, şekline ve taşların dizilişine göre belirlenir. Tasarımı numuneye ve ustanın kararına bağlıdır. Seçkinler kastlardan oluşabilir; pürüzsüz, haddelenmiş malzemeden yapılmış, kastlı veya kastsız, karmizlenmiş (karmaziring - üstte yoğun taş birikmesi); Ajur, kesilmiş ve farklı taşlarla sabitlenmiş. Üst kısımlar bitmiş bir numuneye, 1:1 ölçeğinde yapılan çizime veya çizime veya belirli boyutlara göre yapılır.
Kastların üst kısmı düzdür (ortak bir dışbükeylik yoktur) ve bir kastın diğerine art arda lehimlenmesiyle bir letkale üzerine monte edilebilir. Kastların birbirine sıkı sıkıya oturmaması gerekiyorsa damarlara lehimlenir. Kastın alt tabanı bir testere ile damar derinliğine kadar çapraz olarak kesilerek (tel düzlemi üzerine yuvarlanarak) üzerine yerleştirilir. Damar önce kastların konumuna göre bükülür, daha sonra üzerine gerekli aralıklarla kastlar yerleştirilerek damara lehimlenir. Çok sıralı bir düzenlemede damarlar üzerinde toplanan birkaç kast birbirine lehimlenir.
Genel bir eğriliğe (dışbükeylik) sahip olan üst kısımlar, kaolin ile asbest veya yangına dayanıklı alçı karışımı olabilen bir montaj bileşiği üzerine uygun şekilde monte edilir. Suyla yumuşatılan kaolin-asbest kütlesi üst kısmın şekline göre kalıplanır ve numunede belirtildiği gibi kalıplar halinde oturtulur. Lehimleme alanları sıvı solüsyonla eritilir ve bir brülörle kurutulur. Çok sayıda lehim bağlantısı varsa, ürünü eşit şekilde ısıtırken tüm bağlantıların aynı anda lehimlenmesine olanak tanıyan kesilmiş lehim ile lehimleme yapılması tavsiye edilir. Montaj kütlesiyle birlikte monte edilen üst kısım suya yerleştirilir, kütle yumuşar ve bir sonraki montaj sırasında kullanılabilir.
Üst kısmı monte etmek için, hamuru alçı kütlesi üzerine istenilen şekilde bir döküm yapılır ve önceki durumda olduğu gibi oturtulur. Daha sonra bir karton parçası üzerinde üst kısım şeklinde bir kesim yapılır ve üst kısmı platformun biraz üzerine çıkacak şekilde alçı üzerine yerleştirilir. Bundan sonra üst kısım alçı harcı ile doldurulur (döküme hafifçe vurularak çözelti sıkıştırılır), bir karton platform harcın damlamasını önler. Alçı ile doldurulmuş alçı, çözelti tamamen sertleşinceye kadar üst kısmı yukarı gelecek şekilde yerleştirilir. Daha sonra hamuru döküm sertleşmiş sıvadan ayrılır ve karton çıkarılır. Dökümlerin açıkta kalan tabanları yağdan arındırılır, eritilir ve lehimlenir. Lehimlemeden sonra alçı sıcak ağartıcıda (ayrı bir ağartma kabında) eritilir ve sert bir fırça ile su içinde yıkanır.
Üst kısım, kastsız haddelenmiş metalden yapılmışsa (gravür, emaye veya savat ile bitirmek için) veya kastın etrafında bir jant şeklinde (birkaç kast) yapılmışsa, pürüzsüz kabul edilir (Şekil 81). Pürüzsüz bir üst kısım için haddelenmiş ürünün kalınlığı, ürünün belirtilen ağırlığına bağlı olarak alınır, ancak 0,7 mm'den daha kalın olmamalıdır. Düz üstlerin üretimi temeldir - taslak kiralama sırasında çizilir, kesilir ve kontur boyunca dosyalanır. Ancak, kural olarak, üst kısmı kavisli bir yüzeye sahiptir (dışbükey ve bazen içbükey). Üretim süreci aşağıdaki gibidir.
Tavlanmış ve karartılmış yassı haddelenmiş ürünlerde (havada tavlandığında metal koyu bir oksit filmi ile kaplanır), üst kısmın konturu çizilir ve içine kastların yerleştirilmesi planlanıyorsa bu da işaretlenir hemen. İş parçası kontur boyunca kesilir ve dosyalanır. Konturun şekline, yüzeyin üst kısmına ve eğriliğine bağlı olarak, bir ankrajda (Şekil 82), bir kurşun matriste veya küresel çalışma parçalı çubuklar olan zımbalar kullanılarak ahşapla parlatılır (eğrilik verilir). Karmaşık veya derin çekme durumunda, iş parçası ara tavlamaya tabi tutulur ve bu işlemin tamamlanmasından sonra son tavlama yapılır. Yüzeyin ortaya çıkan eğriliği, tepe noktasının çevresi paralel olacak şekilde düzeltilir. Çoğu ürün için üst kısmın konturu bir düzlemde olmalıdır, bilezikler ve bazen de yüzükler için ise içe doğru bir yay şeklinde kavisli olmalıdır. İlk durumda, üst kısım bir tesviye plakası üzerinde, ikincisinde ise uygun çaptaki bir enine çubuk üzerinde düzleştirilir. Üst kısmın tabanı, eşit genişlikte bir kemer görünene kadar eğeler ve iğne eğeleri ile tamamlanır. Üst kısım, kalıpları barındıracak şekilde işaretlenmişse, önceden hazırlanmış ve işlenmiş kalıpların yerleştirildiği delikler açılır. Kastın bir boşlukla üstte olması durumunda, kast üzerine önceden lehimlenmiş veya deliğin kesilmesi sırasında bırakılan damarlar üzerine ekilir ve üstteki deliğin kendisi büyütülür. boşluğun genişliğine kadar. Dökümler deliklere sıkıca bastırılır ve lehimlenir.
Karmazingin tepesi (Şek. 83) kural olarak daha küçük taşlarla çevrili bir taştır. Bu tablanın üretimi için 1,2-1,3 mm'lik haddelenmiş malzeme kullanılır. Görev, merkezi ve büzülme taşlarının ayarını belirlemelidir. Merkezi taşın kör bir kasta sabitlenmesi gerektiği ve taşların - doğrudan üstte - bir fadan-grisant'ta sabitlenmesi gerektiği seçeneğinde, üretimin ilk aşaması, kesilene kadar pürüzsüz bir üst kısım üretimine benzer. taşlar için delikler. Delme, tüm taşlar için işaretlere göre aynı anda gerçekleşir. Önce merkezi kast için önceden yapılmış olan delik kesilir ve kast, alt tabanı iç (ters) yüzeyin ötesine geçmeyecek kadar derinliğe yerleştirilir. Daha sonra bir yapboz kullanılarak küçük taşlar için delikler kesilir ve her delik "kendi" taşının şekline uygun olmalıdır. Delikler 20° daralmayla konik hale getirilmiştir. Mükemmel yuvarlak şekle sahip taşlar için, keskinleştirilmiş bir matkap veya özel bir konik kesici (bur) ile delikler belirli bir derinliğe (yuvanın derinliği) kadar delinir. Taşlar arasındaki mesafe, gelecekteki ayar için kesme seçeneğiyle koordine edilmelidir.
Ürünler tek tek yapılırken üst kısmın ön tarafının yanı sıra arka tarafı da işlenir. İşleme, küçük taşlar için tüm deliklerin bir testere ile keskin bir şekilde genişletilmesinden oluşur, bunun sonucunda delikler içi boş bir huni şeklini alır. Kuyumcular bu işleme “deliğin taş gibi görünecek şekilde kesilmesi” diyorlar. Ajur herhangi bir şekilde olabilir, ancak üst kısmın şekli ve taşların düzeni ile birleştirilmelidir. Bu şekilde kesilen bir dizi delik, yalnızca ürünün içinden görülebilen güzel bir desen (Şek. 84) oluşturur. Ancak ajur, güzellik için değil, taşlara ışığa erişim sağlamak ve yıkanmalarını kolaylaştırmak için yapılmıştır.
Delikli üst kısım (Şek. 85) ayrıca 1,2-1,3 mm kalınlığında haddelenmiş çelikten yapılmıştır. Üst kısımdaki taşlar kalelere, çargilere ve doğrudan üst kısımdaki metale (oyulmuş elemanlarına) sabitlenebilir. Öncelikle her zamanki gibi çerçeveler ve kalıplar yapılır ve ardından yassı haddelenmiş ürünlerde gerçekleştirilen üst kısmı işaretlemeye başlarlar. İşaretlemeler, çizgilerin demetleme sonrasında korunmasını sağlayacak kadar açık ve derin olmalıdır. Daha sonra, önceki durumlarda olduğu gibi, üst kısım dış kontur boyunca kesilir, dosyalanır, demetlenir ve düzleştirilir. Daha sonra kastlar için delikler açıp onları yerleştirdiler. Çarlar (tasarıma göre) damarların üzerine dikilmişse, üst kısımdan kesilmiş desen işlendikten sonra yerleştirilirler. Dökümler ve daha sonra taşlar için delikler büyükten küçüğe doğru sırayla kesilir ve ancak tüm delikler taşlara ayarlandıktan sonra desenin kendisi kesilir. Ajur deseni iğne şeklinde ve özel olarak bilenmiş iğne eğeleri ile işlenir ve bu eğelere ulaşılamayan yerlerde dekupaj testeresi ile bitirme işlemi yapılır. Ön ve arka taraftaki oluklu desen işlendikten sonra ajur taşlara benzeyecek şekilde kesilir. Üst kısmın kastlarla montajı, halihazırda lehimlenmiş kastların veya çarların sonrakilerin lehimlenmesine müdahale etmeyeceği şekilde gerçekleştirilir.
Yığılmış üst kısımlar ayrı ayrı üretilmiş elemanlardan oluşur: kastlar, her türlü kaplama, bukleler, köşeler vb.
Kural olarak kast çevresinde bir dizi unsur üretilir. Bir tarafı kasta lehimlenmiş, diğer tarafı şerit üzerinde durarak yukarıdan açıkça görülebilen desenler oluşturan elemanlar.
Şekil 86 üst kısmı yığılmış bir halkayı ve ayrıntılarını göstermektedir.
Şerit, kasta veya üste lehimlenen alt kontur kenarıdır. Çoğu durumda şekli üst kısmın konturunu kopyalar, ancak boyut olarak sınırlarının ötesine geçmez. Şerit, üst kısmın yüksekliğini önemli ölçüde arttırmaz ve arka tarafını açık bırakır. Her türlü üründe kullanılır.
Şerit için boşluk, üst kısımdan biraz daha büyük, düz haddelenmiş bir üründür (0,8-1,0 mm kalınlığında). İş parçası üst kısmın tabanına sıkıca oturtulmalı ve iki veya üç yerden kalay ile lehimlenmelidir. Lehimlenen iş parçası üst kısmın konturu boyunca kesilir ve aynı hizada törpülenir. Zaten dış kenar konturu bulunan plaka ısıtılarak üst kısımdan ayrılır ve kalay her iki parçadan da tamamen çıkarılır. Şeritin iç konturu, dış konturdan 1,5-2,0 mm mesafede bir pusula ile işaretlenir. Böylece, şeridin ön genişliği 1,5-2,0 mm olacaktır. Şerit deliği, amaçlanan iç kontur boyunca kesilir ve daha sonra içeri sokulur.
Halkalara yönelik üst kısımlar için şerit çeşitliliği diğer ürünlere göre biraz daha geniştir (Şek. 87). Özellikle, düz bir tabana sahip olan üst kısmın altında, şerit (parmak boyunca) kavisli hale getirilebilir, üst kısımdan halkanın sapına geçiş görevi görür. Böyle bir şerit yapılırken genişliği (bükülme boyunca mesafe), üst kısımdan 1,5-2,0 mm daha az alınır. Halkalar için yüksek şeritler, konik döküm gibi haddelenmiş malzemeden yapılır ve sınırlarını aşmadan üst kısmın konturu boyunca bölünür. Böyle bir kaynağın yüksekliği numune tarafından belirlenir.
Şeritli üst kısım, çoğu durumda damarlar üzerine lehimleme yoluyla birleştirilir. Damarlaryuvarlak ve haddelenmiş tel parçaları veya boru şeklinde bir boşluk hizmet edebilir. Damarların kesiti, üst kısmın şeritten ayrılması gereken mesafeye göre belirlenir. Damarların bölümleri şerit üzerine lehimlenmiştir. Ürünün büyüklüğüne ve konturuna göre damar sayısı ve aralarındaki mesafe seçilir. Küçük taşlardan oluşan üst kısımlarda damarlar, her damar üst taşın altında olacak şekilde lehimlenir. Şerit üzerine lehimlenen damarlar, şeridin iç konturu ile aynı hizada sıkıştırılır ve üst kısım ile birleştirildikten sonra dış taraf kesilir. Daha sonra şerit üste bağlanır ve tüm damarlar ona lehimlenir, ardından monte edilen ünite dış kontur boyunca işlenir. Konturun ötesine uzanan damarlar kesilir ve düğümün konturu törpülenir.
Dikel (Şek. 88) bir çeşit şerittir. Üst kısmın yatay boyutlarının dışına taşmaz, ancak dışbükey olduğundan yüksekliği arttırır ve üst kısmın arka tarafının önemli bir bölümünü kaplar. Dikel pürüzsüz hale getirilirse, merkezde üst kısımda önemli bir kesik bulunmalıdır, ancak açık ise, merkezi kesik daha küçük olabilir. Mümkünse dikelin delikli deseni seçilir, böylece ters taraf tepeye sabitlenen taşlar yıkanmaya açıktı.
Dikel ağırlıklı olarak yüzük ve küpelerde kullanılıyor.
Dikelin boyutları tepenin konturuna göre belirlenir. 0,7-0,9 mm kalınlığında haddelenmiş çelikten yapılmıştır. İşaretleme düz bir iş parçası üzerinde gerçekleştirilir. Dikel sağırsa, merkezi deliği işaretleyin ve açık ise tüm deseni işaretleyin. İş parçasının tabanı bir düzlem üzerine eğelenir ve üst kısmın tabanına göre ayarlanır. Desen bir testere ile kesilir ve bir iğne dosyası ile işlenir.
Üst kısımları dikel ile monte ederken, damarlar esas olarak bazen üst kısımlara damarlar yoluyla bağlanan kör dikeller için kullanılır. Diğer tüm durumlarda, dikel, tabanın tamamı veya delikli kesim tabanının ayrı bölümleri ile doğrudan üste lehimlenir.
Sıhhi tesisat işaretleri
İLE kategori:
İşaretleme
Sıhhi tesisat işaretleri
Markalama, bir parçanın veya bir kısmının şekil ve boyutlarının çizimden iş parçasına aktarılması işlemidir. İşaretlemenin asıl amacı iş parçası üzerinde işleme yerlerini ve sınırlarını belirtmektir. İşleme yerleri, sonraki delme işlemiyle elde edilen deliklerin merkezleriyle veya bükme çizgileriyle gösterilir. İşleme sınırları, çıkarılması gereken malzemeyi kalan ve parçayı oluşturan malzemeden ayırır. Ek olarak, iş parçasının boyutlarını ve belirli bir parçanın imalatına uygunluğunu kontrol etmenin yanı sıra iş parçasının makineye doğru kurulumunu kontrol etmek için işaretler kullanılır.
İş parçaları, mastarlar, durdurucular ve diğer cihazlar kullanılarak işaretlenmeden işlenebilir. Ancak bu tür cihazların üretim maliyetleri yalnızca seri ve seri üretilen parçaların üretiminde karşılanmaktadır.
İşaretleme (esasen teknik çizime yakın olan) kullanılarak gerçekleştirilir. özel aletler ve iş parçalarının yüzeylerindeki fikstürler. İşaretleme işaretleri, yani iş parçasının yüzeyine uygulanan çizgiler, işlemenin sınırlarını gösterir ve bunların kesişimleri, deliklerin merkezlerinin konumlarını veya eşleşen yüzeylerin dairelerinin yay merkezlerinin konumunu gösterir. İş parçasının sonraki tüm işlemleri işaretleme işaretlerine göre gerçekleştirilir.
İşaretleme mekanize veya manuel olabilir. Büyük, karmaşık ve pahalı iş parçaları için iş parçasının markalama takımına göre hassas hareketlerini sağlayan masuralı delik işleme makinelerinde veya diğer cihazlarda gerçekleştirilen mekanize markalama kullanılır. Manuel işaretlemeler alet üreticileri tarafından gerçekleştirilir.
Yüzeysel ve mekansal işaretler mevcuttur. Yüzey işaretleme, iş parçasının bir yüzeyinde, bireysel noktalarını ve çizgilerini bu iş parçasının diğer yüzeyinde bulunan noktalar ve çizgilerle bağlamadan gerçekleştirilir. Bu durumda kullanırlar aşağıdaki yöntemler: geometrik yapılar; bir parçanın şablonuna veya örneğine göre; cihazları kullanma; makinede. En yaygın yüzey işaretleme türü düzlemseldir ve düz mastarların, mastar plakalarının, kalıp parçalarının vb. imalatında kullanılır.
Uzamsal işaretleme, iş parçasının farklı yüzeylerinde bulunan noktalar ve çizgiler arasındaki boyutların bağlanmasıyla gerçekleştirilir. Aşağıdaki yöntemler kullanılır: bir kurulum için; iş parçasının çeşitli pozisyonlarda döndürülmesi ve montajı ile; birleştirildi. Karmaşık şekillerdeki parçaların imalatında uzamsal işaretler kullanılır.
İşaretleme için araçlar ve cihazlar. Markalama araçları amaçlarına göre aşağıdaki tiplere ayrılır:
1) işaretler yapmak ve girintiler yapmak için (çizim makineleri, yüzey planya makineleri, pergeller, puntalar);
2) doğrusal ve açısal büyüklüklerin (metal cetveller, kumpaslar, kareler, mikrometreler, hassas kareler, iletkiler vb.) ölçülmesi ve izlenmesi için;
3) kombine olarak ölçüm yapmanıza ve riskler almanıza olanak tanır (markalama kumpasları, mastarlar, vb.).
Karalama makineleri, iş parçalarının yüzeyine işaretler uygulamak için kullanılır. Çelik çiziciler iş parçalarının işlenmemiş veya önceden işlenmiş yüzeylerini işaretlemek için kullanılır, pirinç çiziciler taşlanmış ve cilalanmış yüzeyleri işaretlemek için kullanılır ve yumuşak bilenmiş kalemler demir dışı alaşımlardan yapılmış iş parçalarının hassas ve bitmiş yüzeylerini işaretlemek için kullanılır.
İşaretleme pusulaları tasarım ve amaç açısından pusula çizmeye karşılık gelir ve daire çizmek ve bunları parçalara ayırmak, doğrusal boyutları aktarmak vb. için kullanılır.
Pirinç. 1. İşaretleme aracı: a - çizici, b - pusula, c - merkez zımbası, d - kare
Çizici ve pergellerin çelik ayakları U7 ve U8 çeliklerinden (çalışma uçları 52-56 HRC3'e kadar sertleştirilmiştir) ve VK.6 ve VK8 sert alaşımlarından yapılmıştır. Çizicilerin ve pusulaların çalışma uçları keskin bir şekilde keskinleştirilmiştir. Bu aletlerin uçları ne kadar ince ve sert olursa, işaretler de o kadar ince olur ve parça o kadar doğru yapılır.
Orta zımba (Şekil 1, c), işaretleme işaretlerinde girintiler (göbekler) oluşturmak için kullanılır. Bu, işleme sırasında işaretleme işaretlerinin silindiğinde bile fark edilebilmesi için gereklidir. Merkezi zımba, alaşımlı (7ХФ, 8ХФ) veya karbon (У7А, У8А) çelikten yapılmış çelik yuvarlak bir çubuktur. Çalışma kısmı 609 açıyla sertleştirilir ve bilenir. Çekiçle vurulan zımbanın başı yuvarlak veya pahlı hale getirilir ve aynı zamanda sertleştirilir.
Reismalar için kullanılır mekansal işaretler işaretlenecek yüzeyde yatay işaretler yapmak ve iş parçasının işaretleme plakası üzerindeki konumunu kontrol etmek için, üzerinde çizicinin yüksekliğe hareket ettirilebildiği ve istenilen pozisyonda sabitlenebildiği bir stand formunda yapılır. Tasarımdaki en basit planlayıcıda çizici, dikey ölçek cetveli veya ölçü blokları kullanılarak gerekli yüksekliğe ayarlanır. Alet üretiminde esas olarak mastar göstergeleri kullanılır ve bazen (gerekirse) özel tasarımlı mastarlar (örneğin, bir stand üzerinde birkaç çiziciye sahip olan, bağımsız olarak yüksekliği ayarlanan çok dişli bir mastar) kullanılır. verilen boyut). Kombine yüzey göstergeleri de kullanılır, yani ek çeşitli cihazlar ve araçlarla donatılmış normal yüzey göstergeleri (örneğin, merkez buluculu bir yüzey ölçer).
Kare çizgiler çizmek, açılar oluşturmak ve bunları kontrol etmek için kullanılır.
İşaretleme kumpasları dış ve dış boyutları ölçmek için kullanılır. iç yüzeyler ve işaretleri işaretlemek için. Çenelerinde keskin bir şekilde bilenmiş karbür uçların bulunmasıyla geleneksel kumpastan farklıdır.
İşaretleme için kullanılan ve iş parçalarının kurulumu, hizalanması ve sabitlenmesi için kullanılan cihazlar arasında ayarlanabilir takozlar, prizmalar, destekler, krikolar, aynalar, pensler, dikdörtgen manyetik plakalar, döner tablalar, sinüs tabloları, bölme başlıkları ve daha birçokları yer alır.
Yardımcı malzemeler iş parçası yüzeylerini markalamaya hazırlamak için kullanılır. İş parçaları çelik fırçalar, eğeler, zımpara kağıdı, silme uçları, peçeteler, fırçalar vb. kullanılarak toz, kir, pas, tufal ve yağdan arındırılır. Sonraki işlemlerde markalama işaretlerinin açıkça görülebilmesi için temizlenen yüzey genellikle pürüzsüz ve ince bir tabaka halinde boyanmıştır. Boya yüzeye iyi yapışmalı, çabuk kurumalı ve kolayca çıkarılmalıdır. Çelik ve dökme demir iş parçalarının işlenmemiş veya kabaca işlenmiş yüzeyleri, ahşap tutkalı ve terebentin (veya keten tohumu yağı ve kurutucu) ilavesiyle suda eritilmiş tebeşirle boyanır. Ön işlem görmüş yüzeyler bir bakır sülfat çözeltisi ile kaplanır. İşlenmiş yüzeyler büyük boyutlar ve alüminyum alaşımları özel işaretleme verniği ile kaplanmıştır. Bu amaçla alkolde fuksin ile renklendirilmiş bir gomalak çözeltisi kullanabilirsiniz. Fırçanın çapraz hareketleri kullanılarak küçük yüzeyler boyanır. Büyük yüzeyler sprey boya ile boyanmıştır. Boyalı yüzey kurutulur.
İşaretleme sırasında iş sırası. Markalama üç aşamayı içerir: işaretleme için boşlukların hazırlanması; gerçek markalama ve markalama kalite kontrolü.
İş parçasının markalama için hazırlanması aşağıdaki şekilde gerçekleştirilir:
1. Parçanın çizimini dikkatlice inceleyin ve kontrol edin.
2. İş parçasını önceden inceleyin, kusurları (çatlaklar, çizikler, oyuklar) tespit edin, boyutlarını kontrol edin (gerekli kalitede bir parça üretmek için yeterli olmalı, ancak aşırı olmamalıdır).
3. İş parçasını kirden, yağdan ve korozyon izlerinden temizleyin; İşaretlemenin yapılacağı iş parçasının yüzeylerini boyayın ve kurutun.
4. Ölçülerin alınacağı taban yüzeylerini seçip hazırlayın. İş parçasının kenarı taban olarak seçilirse önceden hizalanır; karşılıklı iki dik yüzey varsa bunlar dik açıyla işlenir. Taban çizgileri işaretleme işlemi sırasında zaten uygulanmıştır. Tabanların konumu, parçanın iş parçasının dış hatlarına en küçük ve eşit payla oturmasını sağlamalıdır.
İşaretlemenin kendisi, işaretleme yöntemiyle belirlenen sırayla gerçekleştirilir. Bir şablona göre işaretlerken, ikincisi iş parçası üzerine monte edilir, tabanlara göre doğru yönlendirilir ve sabitlenir. Şablon, tüm kontur boyunca iş parçasına sıkıca oturmalıdır. Daha sonra iş parçası üzerindeki şablonun dış hatlarını bir çizici ile çizerler ve şablonu açarlar.
Geometrik yapım yöntemini kullanarak işaretleme aşağıdaki gibi yapılır. İlk önce tüm yatay ve ardından tüm dikey işaretleme işaretleri çizilir (tabana göre); daha sonra tüm filetoları, daireleri yapın ve bunları düz veya eğimli çizgilerle birleştirin.
İşaretleme sırasında yüzey ölçüm standı taban tarafından alınır ve bükülmeye izin vermeden iş parçasının yüzeyine göre işaretleme plakası boyunca hareket ettirilir. Yüzey çizici dokunuyor dikey yüzey iş parçası üzerinde yatay bir iz bırakır. Çizici, hareket yönüne dar bir açıyla yerleştirilmeli ve üzerindeki baskı hafif ve eşit olmalıdır. İşaretler, işaretleme plakasının çalışma yüzeyine paralel olarak çizilir. İşaretlerin kesinlikle doğrusal ve yatay olması için yüzey planyasının ve markalama plakasının destek yüzeylerinin büyük bir hassasiyetle işlenmesi gerekir. Yüzey planya makinesinde düz bir çizici kullanıldığında markalamanın kalitesi artar.
Markalamaların ve maçaların kalite kontrolü markalamanın son aşamasıdır. Çekirdeklerin merkezleri tam olarak işaretleme işaretleri boyunca yerleştirilmeli, çekirdekler çok derin olmamalı ve boyutları birbirinden farklı olmamalıdır. Düz çizgilerde çekirdekler 10-20 mm mesafelerde, kavisli hatlarda ise 5-10 mm delinir. Çekirdekler arasındaki mesafeler aynıdır. İş parçasının boyutu arttıkça çekirdekler arasındaki mesafe de artar. İşaretleme işaretlerinin kesişme ve kesişme noktalarının çekirdeklenmesi gerekir. Hassas ürünlerin işlenmiş yüzeylerine markalama işaretleri vurulmaz.
Markalama kusurları önemli malzeme kayıplarına yol açabilir. En yaygın nedenleri şunlardır: yanlış baz seçimi ve bunların kötü hazırlanması; çizimi okurken, boyutları bir kenara bırakırken ve hesaplamalarda hatalar; işaretleme araçlarının, cihazlarının yanlış seçimi, arızaları; Yanlış işaretleme yöntem ve teknikleri.
Mekanize markalama araç ve cihazlarının yaygın kullanımı, markalamanın kalitesini ve verimliliğini artırmaktadır. Bu nedenle mekanik, elektrikli ve pnömatik zımbalar, kumpaslar ve elektronik göstergeli mastarlar ile iş parçalarını kurmak, hizalamak ve sabitlemek için mekanize cihazlar yaygın olarak kullanılmalıdır. Hesaplamalar için mikro hesap makinelerinin kullanılması işi önemli ölçüde hızlandırır ve hata sayısını azaltır. Daha evrensel ve kullanımı kolay markalama araç ve cihazlarının yaratılması gerekiyor. Ekonomik olarak haklı olduğu durumlarda, markalama için koordinat makineleri, koordinat ölçüm makineleri kullanılmalı veya iş parçaları CNC makinelerinde işlenerek markalama tamamen ortadan kaldırılmalıdır.
- " onclick=window.open(this.href," win2 return false >Yazdır
- E-posta
Çizim Temelleri
Herhangi bir ürünü yapmak için onun yapısını, parçaların şeklini ve boyutunu, yapıldıkları malzemeyi ve parçaların birbirine nasıl bağlandığını bilmeniz gerektiğini zaten biliyorsunuz. Tüm bu bilgileri adresinden öğrenebilirsiniz. çizim, eskiz veya teknik çizim.
Çizim
- Bu, bir ürünün çizim araçları kullanılarak belirli kurallara göre yapılmış geleneksel bir görüntüsüdür.
Çizimde çeşitli ürün türleri gösterilmektedir. Görünümler, ürünün nasıl görüntülendiğine bağlı olarak gerçekleştirilir: önden, yukarıdan veya soldan (yan).
Ürünün ve parçaların adı ile parçaların miktarı ve malzemesine ilişkin bilgiler özel bir tabloya girilir - Şartname.
Çoğu zaman ürün orijinaline göre büyütülmüş veya küçültülmüş olarak tasvir edilir. Ancak buna rağmen çizimde gösterilen boyutlar gerçektir.
Gerçek boyutların kaç kat azaltıldığını veya artırıldığını gösteren sayıya ne denir? ölçek
.
Ölçek keyfi olamaz. Örneğin, artırmak
kabul edilen ölçek 2:1
, 4:1
vesaire., azaltmak
-1:2
, 1:4
vesaire.
Örneğin, çizimde "" yazısı bulunuyorsa M 1:2
", o zaman bu, görüntünün gerçek olanın yarısı boyutunda olduğu anlamına gelir ve eğer " M 4:1
", sonra dört kat daha fazla.
Genellikle üretimde kullanılır kroki
- Bir nesnenin, çizimle aynı kurallara göre, ancak tam ölçeğe uyulmadan elle yapılmış görüntüsü. Bir eskiz çizilirken nesnenin parçaları arasındaki ilişki korunur.
Teknik çizim -Bir nesnenin, çizimdekiyle aynı çizgiler kullanılarak elle yapılmış, ürünün yapıldığı malzemeyi ve boyutlarını belirten görsel temsili. Nesnenin bireysel parçaları arasındaki ilişkileri koruyarak yaklaşık olarak gözle inşa edilmiştir.
Çizimdeki (eskizdeki) görünüm sayısı, nesnenin şekli hakkında tam bir fikir verecek şekilde olmalıdır.
Boyutlandırmanın belirli kuralları vardır. Dikdörtgen bir parça için boyutlar yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi uygulanır.
Boyut
(milimetre cinsinden) boyut çizgisinin üzerine soldan sağa ve aşağıdan yukarıya yerleştirilir. Ölçü birimlerinin adı belirtilmemiştir.
Parça kalınlığı
belirtmek Latince harf S; bu harfin sağındaki sayı parçanın kalınlığını milimetre olarak göstermektedir.
Çizimdeki gösterim için de belirli kurallar geçerlidir. delik çapı
- sembolüyle belirtilir Ø
.
Daire yarıçapları
Latin harfiyle gösterilir R; bu harfin sağındaki sayı dairenin yarıçapını milimetre cinsinden gösterir.
Parça taslağı
çizimde gösterilmelidir (eskiz) sağlam kalın ana çizgiler(görünür kontur çizgileri); boyut çizgileri
- katı ince; görünmez kontur çizgileri
- kesikli; eksenel
- kısa çizgi vesaire. Tablo gösteriyor çeşitli türlerÇizimlerde kullanılan çizgiler.
|
Çizimi, taslağı, teknik çizimi okuyun - ürünün adının, görünümlerin ölçeğinin ve görüntülerinin, ürünün ve tek tek parçaların boyutlarının, adlarının ve miktarının, şeklinin, yerinin, malzemesinin, bağlantı türünün belirlenmesi anlamına gelir.
Teknik dokümantasyon ve uyumlaştırma araçları
Teknik dokümantasyon Basit tek parçalı, çok parçalı veya karmaşık bir ürünün üretimi için aşağıdakileri içerir:
görüntü
bitmiş ürün, teknik özellikler ve fonksiyon hakkında kısa bilgi ( F), yapılar ( İLE), teknolojiler ( T) ve bitirme (estetik) ( e) bu emek nesnesinin - ilk sayfası;
şemalar
olası seçeneklerÜrünün veya parçalarının genel boyutlarında ve konfigürasyonunda değişiklikler. Önerilen değişiklikler, çeşitli korelasyon ve form bölümü sistemlerine dayanmaktadır - ikinci sayfa;
parça çizimleri
şablonlara göre yapılan karmaşık konfigürasyonlar - üçüncü sayfa (tüm ürünler için değil);
açıklayıcı teknolojik harita
imalat parçalarının sırası veya ürünün kendisi hakkında operasyonel çizimler biçiminde ve bu işlemi gerçekleştirmek için kullanılan alet ve cihazlar - sonraki sayfalar hakkında bilgi içeren. İçerikleri kısmen değiştirilebilir. Bu değişiklikler esas olarak bireysel işlemlerin (işaretleme, kesme, delme vb.) hızlandırılmasını ve daha kaliteli parça ve ürünler elde edilmesini mümkün kılan özel teknolojik cihazların kullanımıyla ilgilidir.
Herhangi bir ürünün tasarımının geliştirilmesi, dış görünüş Belirli estetik gereksinimlerin sunulduğu, belirli desenlerin, tekniklerin ve kompozisyon araçlarının kullanılmasıyla ilişkilidir. Bunlardan en az birinin göz ardı edilmesi, formun önemli bir ihlaline yol açarak ürünü anlamsız ve çirkin hale getirir.
En sık kullanılan uyumlaştırma araçları şunlardır: oranlama(Ürünün kenarları arasındaki harmonik ilişkinin bulunması), itaat ve form bölümü.
Orantılılık- bu, öğelerin orantılılığıdır, parçaların kendi aralarında ve bütün arasındaki en rasyonel ilişkisidir, nesneye uyumlu bir bütünlük ve sanatsal bütünlük kazandırır. Oranlar, matematiksel ilişkileri kullanarak parçaların ve bütünün harmonik ölçüsünü oluşturur.
Orantılı en boy oranlarına sahip bir dikdörtgenler sistemi aşağıdakiler kullanılarak oluşturulabilir:
A) tam sayı oranları 1'den 6'ya (1:2, 1:3, 1:4, 1:5, 1:6, 2:3, 3:4, 3:5, 4:5, 5:6) (Şek. 1) ;
b) sözde “ altın oran" Formül a ile belirlenir: в=в:(а+в). Bu bakımdan herhangi bir bölüm orantılı olarak iki eşit olmayan parçaya bölünebilir (Şekil 2). Bu ilişkiye dayanarak dikdörtgenin kenarları oluşturulabilir veya bölünebilir (Şekil 3);
V) orantılı seri, doğal sayıların köklerinden oluşur: √2, √3, √4" √5. Bu serinin dikdörtgenlerinden oluşan bir sistemi şu şekilde oluşturabilirsiniz: “1” karesinin ve onun köşegeninin “√2” tarafında - en boy oranı 1: √2 olan bir dikdörtgen; ikincisinin köşegeninde en boy oranı 1: √3 olan yeni bir dikdörtgen vardır; sonra bir dikdörtgen - 1: √4 (iki kare) ve 1: √5 (Şek. 4).
Harmonik en boy oranını bulmak için sistemi kullanın itaat ve form bölümü:
A) itaat ana parça ile orantılı olarak bir elemana başka bir eleman bağlandığında kullanılır (Şekil 5);
b) ana formun daha küçük elemanlara bölünmesi gerektiğinde parçalama kullanılır (Şekil 6).
Aşağıda, yukarıdaki uyumlaştırma kurallarını kullanan, ürünlerin şekil konfigürasyonunu değiştirme seçenekleri ve genel boyutları değiştirme seçenekleri yer almaktadır.
Dikdörtgen parçaların işaretlenmesi
İşaretlemenin amacı ve rolü. Gelecekteki bir iş parçasının kontur çizgilerini ahşaba uygulama işlemine işaretleme denir. İşaretleme- Performansı yalnızca ürünlerin kalitesini değil aynı zamanda malzeme ve çalışma süresinin maliyetini de büyük ölçüde belirleyen en önemli ve emek yoğun işlemlerden biri. Kesmeden önce işaretlemeye denir Kaba boşlukların ön veya işaretlenmesi.
Üretimde, işleme ve kurutma ödenekleri dikkate alınarak ön işaretleme yapılır. Eğitim atölyelerinde kurutulmuş malzemeler işlenir, bu nedenle çekme payları dikkate alınmaz.
Kurutulmuş iş parçalarını işlerken pürüzlülüğü düşük bir yüzey elde edildiğini ve yüksek yapışma mukavemeti ve finisaj elde edildiğini bilmelisiniz. Öğütme ödenekleri bir tarafta rendelenmiş yüzeylerin detayları 0,3 mm'ye eşittir ve yüzeyleri kesilmiş parçalar için, - 0,8 mm'den fazla değil. Lif levhaların ve kontrplakların rendelenmesi için herhangi bir ödenek yoktur, çünkü bunlar planyalanmamıştır.
İşaretleme rol yapmak kalemçizime, krokiye, teknik resme uygun olarak işaretleme aletlerini (ölçü cetveli, marangoz gönyesi, yüzey planyası, ölçü çubuğu, şerit metre, kumpas vb.) kullanarak. Genel görünüm Bazı işaretleme araçları aşağıda gösterilmiştir.
İşaretleme ve ölçme araçları. Bildiğiniz gibi ahşabı işaretlemek ve ahşap malzemelerçoğu aynı zamanda parçaların üretim sürecinde ölçümler için de kullanılan çeşitli aletlerle gerçekleştirilir: rulet- Kereste ve keresteyi ölçmek ve işaretlemek için; metre- kaba boşlukları işaretlemek için; cetvel- parçaları ve iş parçalarını ölçmek için; kare- dikdörtgen parçaların ölçülmesi ve çizilmesi için; Erunok- 45° ve 135° açıların çizimi ve kontrol edilmesi ve gönye bağlantılarının işaretlenmesi için; yağda kızartmak- çizim ve kontrol için farklı açılar(belirtilen açı bir iletki kullanılarak ayarlanır); kalınlık ve braket- iş parçalarının kenarlarını veya yüzlerini işlerken paralel çizgiler çizmek için; pusula- yayların, dairelerin çizilmesi ve boyutların işaretlenmesi için; kaliperler- yuvarlak deliklerin çapını belirlemek için; delik göstergesi- deliklerin çapını ölçmek için.
İşaretlemenin doğruluğundanÜrünün kalitesi bağlıdır. Bu nedenle çalışırken dikkatli olun. Bir iş parçasından mümkün olduğunca çok parça alacak şekilde işaretlemeye çalışın.
şunu unutma ödenek. Ödenek
- iş parçası işlenirken çıkarılan ahşap tabakası(keserken genellikle 10 mm'ye kadar, planyalama sırasında ise 5 mm'ye kadar bir pay verirler).
Dikdörtgen bir kontrplak parçasını işaretlerken (Şek. A
) şunu yapın:
1. Seçin taban kenarı iş parçası (böyle bir kenar yoksa, önceden uygulanan cetvel boyunca kesilmelidir) temel çizgi).
2. Kare boyunca, taban kenarına (çizgiye) dik açılarda, uçtan yaklaşık 10 mm mesafede bir çizgi çizilir (Şek. B
)
3. Cetvel boyunca çizilen çizgiden parçanın uzunluğunu işaretleyin (Şek. V
).
4. Kare boyunca parçanın uzunluğunu sınırlayan bir çizgi çizilir (Şek. G
).
5. Bir cetvel kullanarak, parçanın uzunluğunu sınırlayacak şekilde her iki çizgideki parçanın genişliğini işaretleyin (Şek. D
).
6. Elde edilen her iki noktayı da bağlayın (Şek. e
).
Parça bir tahta veya bloktan yapılmışsa, işaretler en düzgün ve pürüzsüz yüzlerden ve kenarlardan yapılır (eğer yoksa, önce ön yüzler ve kenarlar kesilir). İş parçasının ön yüzeyleri dalgalı çizgilerle işaretlenmiştir.
Sonraki işaretleme şu şekilde yapılır:
1. Ön kenardan parçanın genişliğini işaretleyin ve kalemle çizin işaretleme çizgisi(Şekil a).
2. Kalınlık rayı, pimin ucundan bloğa olan mesafe parçanın kalınlığına eşit olacak şekilde dışarı çekilir (Şekil b).
3. Parçanın kalınlığını işaretlemek için bir kalınlık ölçer kullanın (Şek. c).
4. Bir cetvel ve kare kullanarak parçanın uzunluğunu işaretleyin (Şek. d).
Çok sayıda özdeş parçanın veya kavisli konturlu parçaların işaretlenmesi özel olarak gerçekleştirilir. şablonlar
. Ürünün konturuyla aynı ana hatlara sahip plakalar şeklinde yapılırlar.
Ayrıntıları basit ve keskin uçlu bir kalemle işaretlemeniz gerekir.
İşaretleme sırasında şablon iş parçasına sıkıca bastırılmalıdır.
Ahşap ürün üretim süreci
Eğitim atölyelerinde kereste ve kontrplaktan çeşitli ürünler yapmayı öğreniyorlar. Bu ürünlerin her biri bir araya getirilen ayrı parçalardan oluşur. Parçalar olabilir farklı şekil. Önce düz dikdörtgen parçalar yapmaya çalışıyorlar. Bunu yapmak için doğru iş parçasını (blok, tahta, kontrplak levha) seçmeniz, işaretlemeyi, planlamayı, kesmeyi ve şeritlemeyi öğrenmeniz gerekir. Tüm parçalar üretildikten sonra ürün montajı yapılır ve bitirilir. Bu çalışma aşamalarının her birine denir operasyon .
Her işlem, genellikle kullanılan belirli bir araçla gerçekleştirilir. cihazlar . İşi kolaylaştıran, daha iyi hale getiren cihazlara verilen isimdir. Bazı cihazlar, örneğin bir parçayı veya iş parçasını, aletleri hızlı ve güvenilir bir şekilde sabitlemeye yardımcı olur, diğerleri ise bunu veya bu işlemi hatasız olarak doğru bir şekilde işaretler ve gerçekleştirir. Çok sayıda aynı parçanın yapılması gerektiğinde cihazların kullanılması da tavsiye edilir.. Cihazlardan birine zaten aşinasınız - marangoz tezgahı kelepçesi.
Eğitim atölyesinde çoğunlukla şu konular üzerinde çalışacaksınız: teknolojik harita , bu şunu gösterir operasyon sırası . Aşağıda mutfak tahtası yapmak için teknolojik bir harita bulunmaktadır.
|
Üretimde kullanılan süreç şemaları, tüm işlemleri, bunların bileşenlerini, malzemelerini, ekipmanlarını, araçlarını, ürünü üretmek için gereken süreyi ve diğer gerekli bilgileri gösterir. Okul atölyelerinde basitleştirilmiş yöntemler kullanıyorlar teknolojik haritalar. Genellikle ürünlerin çeşitli grafik görüntülerini (teknik çizimler, eskizler, çizimler) kullanırlar.
Bitmiş ürün, çizimde belirtilen boyut ve gereksinimleri karşılıyorsa yüksek kalitede olacaktır.
Kaliteli bir ürün elde etmek için aleti doğru tutmanız, çalışma duruşunuzu korumanız, tüm işlemleri doğru bir şekilde gerçekleştirmeniz ve kendinizi sürekli izlemeniz gerekir.