Otomotiv endüstrisindeki metal işleme işlerinde delme, havşa açma, havşa açma ve raybalama. Delme, havşa açma, raybalama Delme havşa açma havşa açma ve raybalama Sıhhi tesisat

TEMEL TEORİK GÖRÜŞLER

1. TALAŞLI KESME İŞLEMİNİN GENEL ÖZELLİKLERİ

Metal kesme işlemi (MMT), gerekli malzemeyi elde etmek için bir kesici takımla iş parçasının yüzeyinden talaş formundaki bir metal tabakasının kesilmesi işlemidir. geometrik şekil parçanın boyutsal doğruluğu, göreceli konumu ve yüzey pürüzlülüğü.

Parçalar için boşluklar dökümler, dövmeler ve damgalamalar ve haddelenmiş ürünlerdir. Hem demir hem de demir dışı metaller kullanılır.

Kesme sırasında iş parçasından çıkarılan metal tabakasına denir ödenek.

Herhangi bir aletin ana kesici elemanı kesme kamasıdır (sertliği ve mukavemeti, işlenen malzemenin sertliğini ve mukavemetini önemli ölçüde aşarak kesme özelliklerini sağlamalıdır). Malzemenin kesmeye karşı gösterdiği direnç kuvvetine eşit bir kesme kuvveti takıma uygulanır ve iş parçasına göre hareket ν hızıyla sağlanır. Uygulanan kuvvetin etkisi altında, kesme kaması iş parçasını keser ve işlenen malzemeyi tahrip ederek iş parçasının yüzeyindeki talaşları keser. Talaşlar, malzemenin yoğun elastoplastik basınç deformasyonunun bir sonucu olarak oluşur, bu da kesme kenarında tahrip olmasına ve φ açısında maksimum teğetsel gerilmeler bölgesinde kaymaya yol açar. φ değeri kesme parametrelerine ve işlenen malzemenin özelliklerine bağlıdır. Kesicinin hareket yönüne ~30°'dir. Dış görünüş talaş, kesme sırasında meydana gelen malzemenin deformasyon ve tahribat süreçlerini karakterize eder. Oluşan dört olası talaş türü vardır: sürekli, eklemli, elemental ve kırık talaşlar (Şekil 1, b).

Kullanılan alete bağlı olarak aşağıdaki metal kesme türleri ayırt edilir: tornalama, planyalama, delme, raybalama, broşlama, frezeleme ve dişli azdırma, taşlama, honlama vb. (Şekil 2).

Şekil 1 - Koşullu diyagram kesme işlemi:

a – 1 – işlenmekte olan malzeme; 2 – talaş; 3 – yağlayıcıların ve soğutma maddelerinin temini; 4 – kesme kaması; 5 – son teknoloji; φ – geleneksel kesme düzleminin (P) kesme düzlemine göre konumunu karakterize eden kesme açısı; γ – kesme kamasının ana eğim açısı; Рz – kesme kuvveti; Рy – aletin malzeme üzerindeki normal basınç kuvveti; h – kesme derinliği; H – metalin plastik deformasyon (sertleşme) bölgesinin kalınlığı;

b – cips türleri.

OMR kalıpları, sistem makine - fikstür - alet - parça (AIDS) etkileşiminin bir sonucu olarak kabul edilir.

Kesme makineleri

Çok çeşitli tip ve modeller var metal kesme makineleri. Belirli bir makinede gerçekleştirilen teknolojik işlemlerin türüne, kullanılan aletlerin türüne, işlenmiş yüzeyin temizlik derecesine, tasarım özelliklerine, otomasyon derecesine ve makinenin en önemli çalışma parçalarının sayısına göre farklılık gösterirler.

Şekil 2 - Kesme yöntemlerinin şemaları:

a – dönüş; b – sondaj; c – frezeleme; g – planlama; d – çekme; e – taşlama; g – honlama; h – süper bitirme; Dr – ana kesme hareketi; Ds – ilerleme hareketi; Ro – işlenmiş yüzey; R – kesme yüzeyi; Rop – işlenmiş yüzey; 1 – kesiciyi döndürmek; 2 – matkap; 3 – kesici; 4 – planya kesici; 5 – broş; 6 – aşındırıcı tekerlek; 7 – tatlım; 8 – çubuklar; 9 – kafa.

İşleme türüne ve kesici aletin türüne bağlı olarak makineler torna tezgahları, delme, frezeleme, taşlama vb. ile donatılmıştır.

Metal kesme makinelerinin sınıflandırılması, Metal Kesme Makineleri Deneysel Araştırma Enstitüsü (ENIMS) tarafından önerilen sisteme göre yapılmaktadır. Bu sisteme göre tüm makineler dokuz gruba ayrılmaktadır. Her makineye üç veya dört haneli bir numara atanır. Sayının ilk rakamı makine grubunu gösterir: 1 - torna tezgahı, 2 - delme ve diğerleri. İkinci rakam, makinelerin çeşitliliğini (tipini) ifade eder; örneğin, vida kesme torna tezgahlarında ikinci rakam 6'dır, yarı otomatik torna tezgahlarında ve tek iş milli otomatik makinelerde ikinci rakam 1'dir, vb. Üçüncü ve dördüncü haneler makine numarası geleneksel olarak işlenen iş parçasının boyutlarını veya kesici takımın boyutlarını gösterir. Yeni makine modelini daha önce üretilen eski modelden ayırt etmek için numaraya bir harf eklenmiştir. İlk rakamdan sonraki harf makinenin modernizasyonunu gösterir (örneğin, vida kesme tezgahı modeli 1A62, 1K62), tüm rakamlardan sonraki harf makinenin ana modelinin (1D62M - vida-) modifikasyonunu (modifikasyonunu) gösterir. kesme tornası, 3153M - silindirik taşlama makinesi, 372B - değiştirilmiş yüzey taşlama makinesi)

Torna tezgahlarının, freze ve delme makinelerinin tasarımını ve amacını ele alalım

Torna tezgahları öncelikle dış ve iç silindirik, konik ve şekilli yüzeylerin işlenmesi, dişlerin kesilmesi ve çeşitli kesiciler, matkaplar, havşa açma makineleri, raybalar, kılavuzlar ve kalıplar kullanılarak parçaların uç yüzeylerinin işlenmesi için tasarlanmıştır.

Şekil 3 - Vida kesme tezgahı 1K62

Şekil 3, 1K62 vida kesme torna tezgahını göstermektedir. Ön 2 ve arka 3 sehpaya monte edilen yatak 1, makinenin tüm ana bileşenlerini taşır. Çerçevenin sol tarafında bir mesnet 4 bulunur. Ön ucunda bir mandren 5'in sabitlendiği bir mil bulunan bir dişli kutusuna sahiptir. Sağ tarafa bir punta 6 monte edilmiştir. Kılavuzlar boyunca hareket ettirilebilir. çerçeve ve parçanın uzunluğuna bağlı olarak mesnetten gerekli mesafede sabitlenir. Kesici alet (kesiciler) destek tutucusuna 7 sabitlenmiştir.

Kaliperin uzunlamasına ve enine beslemesi, apronda (10) bulunan ve çalışan şafttan (9) veya kılavuz vidadan (10) dönüş alan mekanizmalar kullanılarak gerçekleştirilir. Birincisi dönerken, ikincisi - dişleri keserken kullanılır. Kaliper besleme miktarı besleme kutusu (11) ayarlanarak ayarlanır. Çerçevenin alt kısmında talaşların toplandığı ve soğutucunun boşaltıldığı bir oluk (12) bulunur.

Freze makineleri, basit konfigürasyondaki şeritlerin, kolların, kapakların, mahfazaların ve braketlerin yüzeylerini frezelemek için tasarlanmıştır; karmaşık konfigürasyonun konturları; vücut parçalarının yüzeyleri. Freze makineleri yatay freze, yatay freze, üniversal ve özeldir. Üniversal bir freze makinesinin şeması Şekil 4'te gösterilmektedir.

Şekil 4 - Çok yönlü freze makinesi: 1 - baş üstü tabla; 2, 3 - dikey ve yatay freze kafaları; 4 - kumpas; 5 - ayakta durmak; 6 - taban

Delme makineleri aşağıdaki işleri gerçekleştirmek üzere tasarlanmıştır: deliklerin delinmesi, raybalanması, havşa açılması ve raybalanması ve ayrıca makine kılavuzlarıyla iç dişlerin kesilmesi. Takım, makine miline yerleştirilir ve iş parçası tablaya monte edilir.

Makine diyagramı Şekil 5'te gösterilmektedir.

Kesme modları. Kesme aletleri

Her türlü OMR, aşağıdaki temel unsurların birleşiminden oluşan bir kesme modu ile karakterize edilir: kesme hızı V, beslemek S Ve kesme derinliği T

Kesme hızı V takımın kesici kenarının iş parçasına göre ana hareket yönünde birim zamanda kat ettiği mesafedir. Kesme hızı m/dak veya m/saniye boyutuna sahiptir.

Tornalama sırasında kesme hızı eşittir (m/dak cinsinden):

Nerede D zag – işlenen iş parçası yüzeyinin en büyük çapı, mm; N– iş parçasının dakikadaki dönüş hızı.

Şekil 4 - Delme makinesi

1 – yatak; 2 – elektrik motoru;

3 – vites kutusu; 4 – hız mekanizması kontrol kolları; 5 – besleme kutusu mekanizmasının kontrol kolları; 6 – besleme kutusu; 7 – mekanik besleme anahtarı kolu; 8 - iş milini başlatmak, durdurmak ve tersine çevirmek için tutamak; 9 – iş mili; 10 – masa; 11 – masa kaldırma kolu S Dosyalayarak

iş parçasının veya aletin bir devri veya bir stroku için besleme hareketi yönünde aletin kesici kenarının iş parçasına göre noktasının yolunu çağırın.

Teknolojik işleme yöntemine bağlı olarak yem aşağıdaki boyutlara sahiptir:

mm/dev – tornalama ve delme için;

mm/dev, mm/dak, mm/diş – frezeleme için;

mm/iki zamanlı – taşlama ve planyalama için. S Hareket yönüne göre beslemeler ayırt edilir: boyuna S pr, enine S p, dikey S içinde, eğimli S n, dairesel S kr, teğet

vb. T Kesme derinliği - kalınlık (inç mm

) tek geçişte kaldırılacak metal katman (işlenmiş ve işlenmiş yüzeyler arasındaki mesafe, normal boyunca ölçülür).

Tornalama örneğini kullanarak kesme modunun elemanları

Şekil 6 - Kesme modunun elemanları ve kesilen katmanın geometrisi: Dzag - işlenen iş parçasının çapı; d - işlendikten sonra parçanın çapı; a ve b - kesilen katmanın kalınlığı ve genişliği.

Kesme koşullarına bağlı olarak, O.M işlemi sırasında kesici takım tarafından çıkarılan talaşlar elementel, ufalanmış, akmış veya kırılmış olabilir. Talaş oluşumunun ve metal deformasyonunun doğası genellikle kesme koşullarına bağlı olarak belirli durumlar için dikkate alınır; itibaren kimyasal bileşim ve işlenen metalin fiziksel ve mekanik özellikleri, kesme modu, aletin kesme kısmının geometrisi, kesme kenarlarının kesme hızı vektörüne göre yönelimi, yağlayıcı ve soğutma sıvısı vb. Bıçak işlemenin ayırt edici bir özelliği, işlenmiş takımda belirli bir geometrik şekle sahip keskin bir kesme kenarının varlığı ve aşındırıcı işleme için - her biri bir mikroklin olan aşındırıcı bir aletin farklı yönlendirilmiş kesme tanelerinin varlığı.

Ana sınıflandırma kriterlerinden biri kesici takımın tasarım özelliğidir. Aşağıdaki türleri ayırt eder:

Kesiciler: çok yönlü besleme hareketi olanağıyla metal işlemeye olanak tanıyan tek kenarlı tipte bir alet;

Freze takımları: sabit bir yarıçapa sahip bir yörüngeye sahip bir dönme hareketi ve dönme ekseni ile çakışmayan bir besleme hareketi ile işlemenin gerçekleştirildiği bir alet;

Matkaplar: Bir malzemede delik açmak veya mevcut deliklerin çapını arttırmak için kullanılan eksenel tip kesici takımlardır. Matkaplarla işleme, yönü dönme ekseniyle çakışan bir besleme hareketi ile desteklenen bir dönme hareketi ile gerçekleştirilir;

Havşalar: mevcut deliklerin boyutunun ve şeklinin ayarlandığı ve çaplarının da arttırıldığı eksenel tipte bir alet;

Raybalar: deliklerin duvarlarını bitirmek (pürüzlülüklerini azaltmak) için kullanılan eksenel bir alet;

Karşı gövdeler: eksenel olarak da sınıflandırılan ve deliklerin uç veya silindirik bölümlerini işlemek için kullanılan metal kesme aletleri;

Kalıplar: iş parçalarının dış dişlerini kesmek için kullanılır;

Kılavuzlar: aynı zamanda dişleri kesmek için de kullanılır - ancak kalıpların aksine, silindirik iş parçalarında değil, deliklerin içinde;

Demir testeresi bıçakları: birçok dişe sahip, yüksekliği aynı olan metal şerit şeklinde çok bıçaklı tipte bir alet. Şekillendiriciler: Şaft kamalarının, dişlilerin ve diğer parçaların dişli döndürülmesi veya şekillendirilmesi için kullanılır;

Çalkalayıcılar: Adını buradan alan bir çalgı İngilizce kelime“tıraş makinesi” (“jilet” olarak çevrilir). “Kazıma” yöntemi kullanılarak gerçekleştirilen dişlilerin bitirilmesi için tasarlanmıştır;

Aşındırıcı alet: çubuklar, tekerlekler, kristaller, büyük taneler veya aşındırıcı malzeme tozu. Bu gruba dahil olan takımlar çeşitli parçaların bitirilmesinde kullanılır.

Kesici takımların üretimi için malzemeler

Metal kesmeye yönelik aletlerin imalatında kullanılan malzemeler, mukavemet, sertlik, ısı direnci (kırmızı direnç) ve aşınma direnci açısından yüksek taleplere tabidir.

Kesici malzeme olarak karbon ve alaşımlı takım çelikleri, yüksek hız çelikleri, metal-seramik sert alaşımlar ve mineral-seramik malzemeler kullanılmaktadır. Özel bir grup endüstriyel elmaslardan ve CBN gibi yapay süper sert malzemelerden oluşur.

Şekil 7 - Metal kesme aletleri: 1 - Kesiciler; 2 - Matkaplar; 3 - Havşalar; 4 - Karşılamalar; 5 - Gelişmeler; 6 - Ölür; 7 - Çapaklar; 8 - Değirmenler; 9 - Musluklar; 10 - Karbür plakalar; 11 - Dolbyaki; 12 - Taraklar; 13 - Segment testereler

Bir takım malzemesinin en önemli özelliği ısı direncidir (kırmızı direnç) - yüksek sıcaklıklarda kesme özelliklerini (sertlik, aşınma direnci) koruma yeteneği. Isı direnci aslında bir kesicinin kesme özelliklerini koruduğu maksimum sıcaklıktır. Aletin kesici kısmının ısı direnci ne kadar yüksek olursa, dayanıklılık değişmeden kesme hızı da o kadar yüksek olur. Dayanıklılık, bir aletin iki yeniden bileme işlemi arasında sürekli olarak çalıştırıldığı süredir (dakika olarak).

Bir torna takımının elemanları ve geometrik parametreleri. Herhangi bir kesici takım iki parçadan oluşur: I- kesme parçası; II - sabitleme parçası (Şekil 8).

Şekil 8 - Torna takımının elemanları

1-talaşların aktığı ön yüzey; 2-ana bıçağa bitişik ana arka yüzey; 3-ana kesme bıçağı; Kesici dişin 4 tepe noktası; 5-yardımcı bıçağa bitişik yardımcı arka yüzey; 6-yardımcı kesme bıçağı.

Şekil 9 - Düz bir tornalama takımının kesme kısmının geometrik parametreleri

Torna takımının açıları (Şekil 9) γ - eğim açısı - ön kenar ile ana düzlem arasındaki açı;

α - ana arka açı - ana arka kenar ile kesme düzlemi arasındaki açı;

λ - ana kesici kenarın eğim açısı - ana kesici kenar ile ana düzlem arasındaki açı;

φ - ana planyalama açısı - ana kesici kenarın ana düzleme izdüşümü ile besleme hareketi yönü arasındaki açı;

φ1 - yardımcı kesme açısı - yardımcı kesme kenarının ana düzlem üzerindeki çıkıntısı ile ilerleme hareketinin tersi yön arasındaki açı.

Ayrıca listelenenlerden türetilen açılar da vardır:

kesme açısı δ=90°-γ;

keskinleştirme açısı β=90°-(γ+α);

kesicinin ucundaki açı ε=180°-(φ+φ1), vb.

Boşluk açısı α, kesicinin yan tarafı ile kesme yüzeyi arasındaki sürtünmeyi azaltmak için yapılmıştır. Pratikte arka açı α 6 - 12° arasında öngörülmüştür.

Ön köşe γ - kesicinin ön yüzeyi ile buna dik olan düzlem arasındaki açı kesme düzlemi. Eğim açısı ne kadar büyük olursa kesicinin metali kesmesi o kadar kolay olur, kesilen tabakanın deformasyonu o kadar az olur, kesme kuvveti ve güç tüketimi o kadar az olur. Ancak ön açının artması kesme bıçağının zayıflamasına ve mukavemetinin azalmasına neden olur. Ön açı pratikte eksi 5'ten 15°'ye kadar tavsiye edilir.

Ön açının, işlenmiş yüzeyin temizliği ve kesicinin körleşmeden önceki süresi üzerinde önemli bir etkisi vardır. φ açısı azaldıkça iş parçasının deformasyonu ve kesicinin iş parçasından preslenmesi artar, titreşimler ortaya çıkar ve işlenen yüzeyin kalitesi bozulur. φ açısı genellikle 30 ila 90° aralığında belirlenir.

Aktif kesme sıvılarının OMR üzerinde önemli bir etkisi vardır; doğru seçim ve en uygun besleme yöntemiyle kesici takımın dayanıklılığı artar, izin verilen kesme hızı artar, yüzey katmanının kalitesi iyileşir ve pürüzlülük artar. işlenmiş yüzeyler, özellikle de viskoz, ısıya dayanıklı ve refrakter parçalarda kesilmesi zor çelikler ve alaşımlar azalır. AIDS sisteminin zorunlu salınımları (titreşimleri) ve bu sistemin elemanlarının kendi kendine salınımları OMR'nin sonuçlarını kötüleştirir. Her iki türdeki dalgalanmalar, onlara neden olan faktörler etkilenerek azaltılabilir: kesme işleminin aralıklı olması, dönen parçaların dengesizliği, makine dişlilerindeki kusurlar, yetersiz sertlik ve iş parçasının deformasyonu vb.

MONTAJ İŞLERİ HAKKINDA GENEL BİLGİLER

Sıhhi tesisat, el aletleri (çekiç, keski, eğe, demir testeresi vb.) kullanarak metali soğuk halde işleme yeteneğinden oluşan bir zanaattır. Sıhhi tesisatın amacı çeşitli parçaların manuel üretimi, onarım ve montaj çalışmalarının yapılmasıdır.

Sıhhi tesisat işi yapılırken işlemler aşağıdaki türlere ayrılır: hazırlık (işe hazırlık ile ilgili), temel teknolojik (işleme, montaj veya onarımla ilgili), yardımcı (sökme ve kurulum).

Hazırlık işlemleri şunları içerir: teknik ve teknolojik belgelere aşinalık, uygun malzemenin seçimi, işyerinin hazırlanması ve işlemi gerçekleştirmek için gerekli araçlar.

Ana işlemler şunlardır: iş parçasını kesmek, kesmek, testereyle kesmek, delmek, raybalamak, diş açmak, kazımak, taşlamak, alıştırmak ve cilalamak.

Yardımcı işlemler şunları içerir: markalama, delme, ölçme, iş parçasını bir fikstür veya tezgah mengenesine sabitleme, düzleştirme, malzemeyi bükme, perçinleme, gölgeleme, lehimleme, yapıştırma, kalaylama, kaynak, plastik ve ısıl işlem.

2.1.Bir tamircinin iş istasyonu

İşyerinde bir tamirci mesleğiyle ilgili işlemleri gerçekleştirir. İşyeri sıhhi tesisat işlerini yürütmek için gerekli ekipmanlarla donatılmıştır.

Bir tamircinin kapalı bir alandaki çalışma alanı genellikle kalıcıdır. İşyeriüretim ortamına ve iklim koşullarına bağlı olarak dış mekana taşınabilir.

Tamircinin işyerinde, öncelikle bir tezgah mengenesi olmak üzere uygun cihazlarla donatılmış bir çalışma tezgahı bulunmalıdır. Tamirci, işlemlerin çoğunu bir dizi cihaz ve aletle donatılmış bir tezgahta gerçekleştirir. Çalışma yerinin yaklaşık bir görünümü Şekil 10'da gösterilmektedir.

2.2. Çilingir aletleri, aksesuarları

Sıhhi tesisat aletleri şunları içerir: keski, çapraz parça, oluk açma makinesi, zımba, tezgah çekiçleri, zımbalar, zımbalar, eğeler, iğne eğeleri, düz anahtarlar, üniversal anahtar, lokma anahtar, baş üstü anahtar, borular için manivela anahtarı, borular için kanca, zincir boru anahtarı, çeşitli tipte penseler, penseler, yuvarlak burunlu penseler, el matkapları ve tezgah matkapları, matkaplar, raybalar, metal işleme kılavuzları, kalıplar, metal işleme el mengeneleri, tornavidalar, kelepçeler, kıskaçlar, boruları bükmek için bir plaka, bir boru kesici, el makası metal levha, malzemeyi kesmek için bıçaklı bir mandrel, anahtarlar ve kalıp mandrelleri, kazıyıcılar ve dekoratif markalama aletleri, alıştırma ve alıştırma plakası, lehim havyaları, kaynak hamlacı, pnömatik çekiç, yatak çektirmesi, markalama plakası, markalama aleti ve vidalı kelepçeler. Şekil 11'de bazı metal işleme aletleri türleri gösterilmektedir.

Şekil 10 - Tamircinin işyeri

2.3. Üniversal ölçüm aracı

Sıhhi tesisatta kullanılan boyut kontrolüne yönelik evrensel ölçüm araçları arasında katlanabilir bir metal ölçüm cetveli veya metal şerit metre, evrensel bir kumpas, bir mikrometre, dış ölçümler için normal bir kumpas, çapı ölçmek için normal bir iç ölçü, basit bir verniyeli derinlik ölçer, evrensel bir kumpas bulunur. iletki, 90°'lik bir kare ve pergeller (bkz. Şekil 12)

2.4. İşaretleme

Markalama, işlenmesi amaçlanan bir iş parçasına çizgiler ve noktalar uygulama işlemidir. Çizgiler ve noktalar işleme sınırlarını gösterir.

İki tür işaretleme vardır: düz ve mekansal. İşaretleme, çizgiler ve noktalar bir düzleme uygulandığında düz olarak adlandırılır; uzamsal - işaretleme çizgileri ve noktalar herhangi bir konfigürasyondaki geometrik bir gövdeye uygulandığında.

Şekil 11 - Bazı sıhhi tesisat aletleri türleri

Markalama araçları şunları içerir: çizici (tek noktalı, halkalı, kavisli uçlu çift taraflı), işaretleyici (çeşitli türler), işaretleme pusulası, zımbalar (normal, şablon için otomatik, daire için), konik mandrelli pergeller, çekiç, orta pusula, dikdörtgen, prizmalı işaretleyici.

Markalama cihazları şunları içerir: bir markalama plakası, bir markalama kutusu, markalama kareleri ve çubukları, bir stand, çizicili bir kalınlaştırıcı, hareketli ölçekli bir kalınlaştırıcı, bir merkezleme cihazı, bir bölme kafası ve evrensel bir markalama tutacağı, dönen bir manyetik plaka , çift kelepçeler, ayarlanabilir takozlar, prizmalar, vida destekleri.

Markalama için ölçüm araçları şunlardır: bölmeli bir cetvel, bir kalınlık ölçer, hareketli ölçekli bir kalınlık ölçer, bir kumpas, bir kare, bir iletki, bir kumpas, bir terazi, yüzeyler için bir kontrol cetveli, bir sentil ve standart fayanslar .

Sıhhi tesisatta boyut kontrolü için kullanılan basit özel araçlar arasında iki taraflı eğimli açısal bir cetvel, dikdörtgen bir cetvel, dişli bir şablon ve bir sentil bulunur.

2.5. Sac malzemeden parçaların doğranması, kesilmesi, kırpılması ve profillenmesi

Kesilecek malzeme (teneke levha, şerit demir, çelik şerit, profil, çubuk) çelik bir levha veya örs üzerine, tüm yüzeyi levha veya örs yüzeyine bitişik olacak şekilde yerleştirilmelidir. İş parçasının kesilmesi gereken malzeme bir mengene ile sabitlenebilir. Metal plaka veya örsten daha uzunsa sarkan ucu uygun desteklerle desteklenmelidir.

Kalayın kesilmesi için üzerinde elemanın dış hatlarının işaretlendiği bir levha veya kalay parçası çelik bir plaka üzerine yerleştirilir. Keskinin ucu işaretli çizgiden 1-2 mm uzağa yerleştirilir. Keskiye çekiçle vurularak teneke kesilir. Keskiyi kontur boyunca hareket ettirip aynı anda bir çekiçle vurarak, şekillendirilmiş elemanı kontur boyunca kesip teneke levhadan ayırırlar.

2.6. Manuel ve mekanik doğrultma ve metal bükme

Şekilli, sac ve şerit metallerin düzeltilmesi için çeşitli tipte çekiçler, levhalar, örsler, rulolar (kalay düzeltmek için), manuel vidalı presler, hidrolik presler, rulo cihazları ve kapılar kullanılır.

Metalin kalınlığına, konfigürasyonuna veya çapına bağlı olarak bükülmesi, bir düzleştirme plakası üzerinde, bir mengenede veya kalıplarda veya bir örs üzerinde metal maşa veya demirci maşası kullanılarak bir çekiçle yapılır. Ayrıca çeşitli bükme donanımlarında, bükme makinelerinde, abkant pres kalıplarında ve diğer ekipmanlarda metali bükebilirsiniz.

Esneklik, metale kesitini değiştirmeden belirli bir konfigürasyon verme ve metali keserek işleme işlemidir. Bükme soğuk veya sıcak olarak elle veya alet ve makineler kullanılarak yapılır. Bükme bir mengene veya örs üzerinde yapılabilir. Metalin bükülmesi ve şekillendirilmesi şablonların, maça kalıplarının, bükme kalıplarının ve fikstürlerin kullanımıyla kolaylaştırılabilir.

2.7. Manuel ve mekanik kesme ve testereyle kesme

Kesme, bir malzemenin (nesnenin) el makası, keski veya özel mekanik makaslar kullanılarak iki ayrı parçaya bölünmesi işlemidir.

Testere, manuel veya mekanik demir testeresi veya daire testere kullanılarak bir malzemenin (nesnenin) ayrılması işlemidir.

Metal kesmek için en basit alet sıradan el makasıdır.

El testeresi sabit veya ayarlanabilir bir çerçeve, bir sap ve bir demir testeresi bıçağından oluşur. Kanvas, iki çelik pim, bir cıvata ve bir kelebek somun kullanılarak çerçeveye sabitlenir. Somunlu bir cıvata çerçevedeki tuvali germeye yarar

El testeresi bıçağı, bir veya her iki kenarı boyunca kesilmiş dişlere sahip, 0,6 ila 0,8 mm kalınlığında, 12 ila 15 mm genişliğinde ve 250 ila 300 mm uzunluğunda ince, sertleştirilmiş bir çelik şerittir. Demir testeresi bıçağının kalınlığı 1,2–2,5 mm, genişliği 25–45 mm ve uzunluğu 350–600 mm'dir.

2.8. Manuel ve mekanik dosyalama

Eğeleme, eğeler, iğne eğeleri veya raspalar kullanılarak stoğun çıkarılması işlemidir. İnce bir malzeme tabakasının işlenen yüzeyden manuel veya mekanik olarak çıkarılmasına dayanır. Dosyalama ana ve en yaygın işlemlerden biridir. Ürünün son boyutlarının ve gerekli yüzey pürüzlülüğünün elde edilmesini mümkün kılar.

Eğeleme eğe, iğne törpüsü veya raspa ile yapılabilir. Dosyalar şu türlere ayrılır: genel amaçlı metal işleme dosyaları, özel işler için metal işleme dosyaları, makine dosyaları, takımların bilenmesi ve sertlik kontrolü için.

2.9. Delme ve raybalama. Delme makineleri

Delme, özel bir kesme aleti - delme işlemi sırasında aynı anda delinmekte olan deliğin ekseni boyunca dönme ve öteleme hareketine sahip olan bir matkap kullanılarak bir ürün veya malzemede yuvarlak bir delik açılmasıdır. Delme öncelikle montaj sırasında birleştirilen parçalarda delik açarken kullanılır.

Bir delme makinesinde çalışırken matkap dönme ve öteleme hareketi gerçekleştirir; bu durumda iş parçası hareketsizdir. Gerekli doğruluk derecesine bağlı olarak aşağıdaki işleme türleri kullanılır: delme, raybalama, havşa açma, raybalama, delik işleme, havşa açma, merkezleme.

Şekil 13 - Matkaplar: a – spiral; b – tüyler

Kesici parçanın tasarımına göre matkaplar, derin delme, merkezleme ve özel için düz kanallı tüylü matkaplara, helisel oluklu spiral matkaplara ayrılır.

Havşa açma, önceden açılmış bir deliğin çapındaki bir artış veya ek yüzeylerin oluşturulmasıdır. Bu işlem için kesme kısmı silindirik, konik, uç veya şekilli yüzeye sahip olan havşalar kullanılır.

Havşa açmanın amacı perçinlerin, vidaların veya cıvataların başları için deliklerde yeterli oturma yerleri oluşturmak veya uç yüzeyleri hizalamaktır.

Rayba, yüksek derecede doğruluk ve düşük yüzey pürüzlülüğüne sahip bir delik oluşturmak amacıyla delikleri bitirmek için kullanılan çok kenarlı bir kesme aletidir.

Raybalama, çizimin gerektirdiği son delik boyutunu verir

2.10. Diş açma ve kılavuz çekme araçları

Diş çekme, bir parçanın dış veya iç silindirik veya konik yüzeylerinde helisel bir yüzeyin oluşmasıdır.

Cıvata, mil ve parçaların diğer dış yüzeylerindeki helisel yüzeyin kesilmesi elle veya makine ile yapılabilir. İLE el aletlerişunları içerir: yuvarlak bölünmüş ve sürekli kalıpların yanı sıra dört ve altıgen plaka kalıpları, borulardaki dişleri kesmek için kalıplar. Kalıpları sabitlemek için kalıp tutucular ve kelepçeler kullanılır. Yuvarlak kalıp aynı zamanda makinede diş açma için de kullanılır.

Dış dişlerin makine ile kesilmesi, diş kesiciler, kalıplar, radyal, teğetsel ve yuvarlak taraklı diş kesme kafaları, kasırga kafaları olan torna tezgahlarında ve ayrıca diş kesme kafalı delme makinelerinde yapılabilir. freze makineleri diş kesme kesicileri ve tek dişli ve çok dişli çarklara sahip diş taşlama makinelerinde.

Dıştan dişli bir yüzey elde etmek, bunun düz kalıplarla veya diş haddeleme makinelerinde yuvarlak merdanelerle haddelenmesiyle elde edilebilir. Eksenel beslemeli diş haddeleme kafalarının kullanılması, delme ve tornalama ekipmanında dış dişlerin yuvarlanmasına olanak tanır.

Deliklere diş açma, kılavuzlar kullanılarak elle ve makineyle gerçekleştirilir. Silindirik ve konik musluklar vardır. El muslukları tekli, ikili ve üçlü olarak üretilmektedir. Tipik olarak üç musluktan oluşan bir set kullanılır: bir çizgi veya 1 rakamıyla gösterilen kaba bir musluk; orta, iki çizgi veya 2 rakamıyla gösterilir; ve bitiş, üç çizgi veya 3 rakamıyla gösterilir

2.11. Perçinleme işleri ve perçinleme aletleri

Perçinleme, perçin adı verilen çubuklar kullanılarak malzemelerin kalıcı bir bağlantısının elde edilmesi işlemidir. Birleştirilen malzemelerin deliğine başlı bir perçin takılır. Perçinin delikten çıkıntı yapan kısmı soğuk veya sıcak halde perçinlenerek ikinci bir kafa oluşturulur.

Perçin bağlantıları kullanılır:

Titreşim ve şok yükleri altında çalışan, bağlantı güvenilirliği açısından yüksek gereksinimlere sahip yapılarda, bu bağlantıların kaynağının teknolojik olarak zor veya imkansız olduğu durumlarda;

Kaynak sırasında bağlantı noktalarının ısıtılması, bükülme olasılığı, metallerdeki termal değişiklikler ve önemli iç gerilmeler nedeniyle kabul edilemez;

Kaynağın uygulanamadığı farklı metal ve malzemelerin birleştirilmesi durumunda.

İŞİN PRATİK BÖLÜMÜNÜN GERÇEKLEŞTİRİLMESİ

Metal için demir testeresi ile çalışmak. Çubuğun bir kısmını belirtilen boyuta kadar kesin.

Delme ve kılavuz çekme. Dikey bir delme makinesi kullanarak iş parçasına bir delik açın ve ipliği elle kesin.

İş parçasını şablona göre işaretleyin ve kontur boyunca dosyalayın.

1. Metal kesmenin genel özellikleri

Yapısal malzemelerin kesilerek işlenmesinin fiziko-mekanik temelleri. Hareketlerin sınıflandırılması metal kesme makineleri. Kesme modu. Kesici takımın geometrisi. Kesme, aşınma ve takım ömrü sırasında ısı üretimi.

2. Modern enstrümantal malzemeler

Enstrümantal malzemeler için gereksinimler. Modern takım malzemeleri: çelikler, sert alaşımlar, süper sert ve seramik malzemeler, aşındırıcı ve elmas malzemeler.

3. İş parçalarının metal kesme makinelerinde işlenmesi

Metal kesme makineleri hakkında genel bilgiler, sınıflandırılması, takım tezgahları için yerel tanımlama sistemi.

Tornalarda iş parçalarının işlenmesi. Torna çeşitleri, kesici takım ve ekipmanlar, işleme şemaları.

Delme ve delme makinelerinde iş parçalarının işlenmesi, makine türleri, alet ve cihazlar, işleme şemaları.

İş parçalarının freze makinelerinde işlenmesi, freze makinesi çeşitleri, kesici çeşitleri ve teknolojik ekipmanlar, iş parçası işleme şemaları.

İş parçalarının planyalama, kanal açma ve broşlama makinelerinde işlenmesi. Makine çeşitleri, kesici takımlar ve iş parçası işleme şemaları.

İş parçalarının taşlama makinelerinde işlenmesi, temel taşlama şemaları, aşındırıcı aletler.

İşlemeyi keserek bitirme.

4. Malzemelerin işlenmesinde elektrofiziksel ve elektrokimyasal yöntemlerin özellikleri

Malzemelerin işlenmesinde elektrofiziksel ve elektrokimyasal yöntemlerin özü ve avantajları.

OMR için test soruları

1. Metal kesme makinalarındaki hareketlerin sınıflandırılmasını veriniz.

2. Kesme modu parametrelerini adlandırın.

3. Torna kesici örneğini kullanarak kesici takımın geometrisini açıklayın.

4. Aşınma ve takım ömrü kavramlarını veriniz. Dayanıklılık temel olarak neye bağlıdır?

5. Alet malzemelerine ilişkin gereksinimler nelerdir? Hangi modern enstrümantal malzeme gruplarını biliyorsunuz?

6. İşlenmiş ve işlenmiş yüzeyi, ana kesme hareketini ve ilerlemeleri gösteren ana metal kesme türlerinin diyagramlarını sağlayın.

7. Tornalarda iş parçalarının işlenmesindeki ana işlemleri adlandırın.

8. Delme makinelerinde iş parçalarının işlenmesinin ana işlemlerini adlandırın. Delik açmak için hangi alet kullanılır?

9. Freze makinelerinde iş parçalarının işlenmesindeki ana işlemleri adlandırın.

10. Planyalama yöntemini açıklayınız.

11. İş parçalarının taşlama makinelerinde işlenmesini tanımlayın, ana taşlama şemalarını verin.

12. Aşındırıcı alet nedir?

13. Malzemelerin işlenmesinde elektrofiziksel ve elektrokimyasal yöntemlerin özü nedir? Talaşlı imalata göre ne gibi avantajlar sunuyorlar?

Sıhhi tesisat için test soruları

1.Çeşitli üretim türlerinde ne tür işler kullanılıyor?

2. Çilingir dükkanları için hangi ekipmanlara ihtiyaç vardır?

3. Düzlemsel işaretlemeye ne denir?

4. Markalama için kullanılan cihaz ve araçları adlandırın.

5. Yüzey işaretlerini hazırlamak için hangi malzemeler kullanılıyor?

6. Metal kesmeye ne denir?

7. Tezgahın amacı ve uygulaması?

8.Keserken hangi alet ve cihazlar kullanılıyor?

9. Kayıt sırasında hangi kontroller kullanılıyor?

10.Düzleştirme ve düzleştirmenin amacı ve uygulaması.

11.Düzleştirme ve düzleştirme için hangi alet ve cihazlar kullanılır?

12. Metal bükme nedir?

13.Büküm için hangi ekipman, alet ve cihazlar kullanılıyor?

14.Büküm sırasında hangi yöntemler ve kontroller kullanılıyor?

15. Kesmenin amacı ve uygulaması.

16.Metal keserken hangi ekipman, cihaz ve aletler kullanılıyor?

17. Dosyalama nedir?

18. Dosyalama ödeneği ve büyüklüğü nedir?

19. Dosyalamada kullanılan araç ve cihazların amacı ve sınıflandırılması.

20.Dosyalama makineleri, yapıları.

21. Sondaj ne denir?

22. Amaç ve uygulama: delme, raybalama.

23. Matkap hangi parçalardan oluşur?

24. Delme işleminde kesme moduna neler dahildir?

25.Sondaj işlemleri sırasında hangi kontrol ve ölçüm aletleri kullanılıyor?

26. İplik kesme işleminin amacı ve uygulaması.

27. İplik çeşitleri, tanımları.

28. İç ve dış dişlerin çapı nasıl seçilir?

29.İplik keserken hangi kontrol ve ölçüm aletleri kullanılıyor?

30. Perçinlerin amacı, uygulaması ve çeşitleri.

İLE kategori:

Metal delme

Delme, havşa açma ve raybalama

Delme makinelerinde delme, havşa açma ve raybalama yapılır çeşitli türler, sıkıcı agregaların yanı sıra tornalama makineleri. Ayrıca bu işlemler el ve mekanik matkaplar kullanılarak da yapılabilmektedir.

Sondaj. Delme, katı bir malzemede delik açmak için yapılan bir işleme işlemidir. Delme için kesici takım olarak çeşitli tasarımlara sahip matkaplar kullanılır. Delme sırasındaki ana hareket dönmedir, besleme hareketi ise ötelemedir. Genel amaçlı delme makinelerinde ve delik işleme makinelerinde ana hareket matkaptır; torna tezgahlarında ve derin delme için özel delme makinelerinde, matkabın yalnızca öteleme hareketi vardır ve iş parçasının dönme hareketi vardır; bu daha yüksek işleme doğruluğunu belirler.

Pirinç. 1. Bükümlü matkap

Matkap işlemi sırasında enine kenar kesmez, ancak iş parçasının metaline baskı yapar. İlerleme kuvvetinin yaklaşık %65'inin enine kenarda meydana geldiği bulunmuştur.

Pirinç. 2. Burgulu matkabın çift bilenmesi

Matkabın çalışma koşullarını kolaylaştırmak için enine kenar keskinleştirilmiştir. Aynı amaçla, dökme demir ve çelik üzerinde çalışan matkaplar 2 ft'lik açıyla çift bilenmiştir! = 75-80°. İkinci bilemenin arka yüzeyinin genişliği b, matkap çapının 0,18-0,22'si dahilinde yapılır. Çift bileme sonucunda talaşın genişliği kalınlığa karşılık artar, ilerleme açısı azalır ve dolayısıyla matkabın dayanıklılığı artar.

Delme için merkez matkaplar kullanılır merkez delikleri iş parçalarını merkezlerken. Bu matkaplar kombine ve çift taraflı olarak yapılmıştır. en iyi kullanım takım çeliği.

Tüy matkapları bıçak şeklinde yapılır. Özellikle sert dövme ve dökümlerde delik açarken nadiren kullanılırlar.

Karbür uçlu matkaplar 3 ila 50 mm çapında üretilir ve ağartılmış dökme demir, sert çelikler vb. delmek için kullanılır.

Derin delikler, uzunluğu çapının beş katı veya daha fazla olan delikler olarak tanımlanır.

Derin delmeye yönelik matkaplar 6 ila 100 mm çapında üretilmektedir. Bu tür matkaplarla delik delme, özel delme makinelerinde gerçekleştirilir ve çoğu durumda matkaba yalnızca besleme hareketi iletilir ve ana hareket (dönme) iş parçasına iletilir.

Pirinç. 3. Merkezi matkap

Pirinç. 4. Tüy matkabı

Pirinç. 5. Karbür uçlu matkap

Şek. Şekil 6, yuvarlak bir çubuktan yapılmış bir tabanca matkabı göstermektedir. Matkabın kesici kenarı ön yüzey ve arka yüzeyden oluşur (tek taraflı kesme).

Pirinç. 6. Silah matkabı

Pirinç. 7. Silah matkabı

Pirinç. 8. Havşa açma şeması

Derin deliklerin açılması için tabanca matkaplarına ek olarak aşağıdakiler kullanılır:
a) küçük çaplı ve büyük derinlikte delikler açmak için tabanca matkapları. Bu matkapların içi oyuktur (soğutma sıvısı sağlamak için) ve sıvıyı talaşlarla birlikte boşaltmak için bir oluğa sahiptir;
b) orta ve büyük çaplı derin deliklerin açılması için tek ve çift kesimli matkaplar;
c) büyük çaplı derin deliklerin dairesel olarak delinmesi için kafalar. Çapı 100 mm'nin üzerinde olan metalin Qi.nozny delinmesi kârsızdır, bu nedenle bu gibi durumlarda, kesicilerin sabit olduğu içi boş delme kafaları kullanılır.

Havşa açma. Havşa açma, duvarların veya bir deliğin girişinin kesilmesini içeren bir işleme işlemidir; havşa açma, döküm veya dövme (siyah) sırasında elde edilen delikler veya önceden delinmiş delikler kullanılarak gerçekleştirilir. Havşa açmanın amacı daha fazlasını elde etmektir kesin boyutlar delikler ve eksenlerinin konumu, şekilli işleme vida başları vb. için girintiler elde etmek için deliğin uç (giriş) kısmı.

Havşa açma sırasındaki kesme işlemi, birkaç delik açma kesicisinin aynı anda çalışmasına benzer; bu durumda havşa dişleri olarak kabul edilebilir.

Havşaların dört ana tipi vardır: delikleri genişletmek için, silindirik delik girintileri oluşturmak için, delikler için konik girintiler üretmek için, uç yüzeyleri temizlemek için.

Deliklerin genişletilmesi için havşalar üç uçlu (30 mm'ye kadar delikler için) ve dört uçlu (100 mm'ye kadar delikler için) yapılır. Şek. Şekil 9, a, makine miline montaj için konik saplı üç dişli bir havşayı göstermektedir; 281, b - dört dişe monte edilmiş havşa. Verimliliği artırmak için havşalar sert alaşımlardan yapılmış plakalarla donatılmıştır.

Masif havşaların yanı sıra yüksek hız çeliğinden veya güçlendirilmiş karbür alaşımlarından yapılmış bıçaklı havşalar da üretilmektedir. Bu tür havşaların avantajı, yüksek hız çeliğinden tasarruf edilmesi ve işleme çapının düzenlenebilmesidir. Uç bıçaklı monteli havşaların 6 dişi olabilir -

Havşalarla işleme, eksenin deliklerle düzeltilmesini sağlar, doğruluğu 4-5 sınıfa ve yüzey temizliğini 4-6 sınıfa çıkarır:

Silindirik girintiler oluşturmak için havşalar (Şekil 281, c), havşa gövdesi ile entegre olarak üretilen veya (diğer tasarımlarda) değiştirilebilir hale getirilen bir kılavuz pimine sahiptir.

Konik girintiler oluşturmak için havşalar - havşalar (Şekil 281, d) - çoğu zaman 2cf > = 60o, daha az sıklıkla 75, 90 ve 120° açısına sahiptir. Havşalardaki diş sayısı 6 ile 12 arasında değişmektedir.

Uç yüzeylerin temizlenmesi için havşaların (Şek. 281, d) yalnızca uçta dişleri vardır. Bu havşaların diş sayısı çaplarına göre 2, 4 veya 6 olabilmektedir.

Açıklananlara ek olarak, kademeli deliklerin üretilmesi için kombine havşalar da mevcuttur. Bu havşa tezgahları, karmaşık işlemlerin basit bir makinede gerçekleştirilmesine olanak tanır ve böylece işlem maliyetini azaltır.

Pirinç. 9. Havşalar

Dağıtım. Raybalama, yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi elde etmek amacıyla deliklerin duvarlarının kesilmesini içeren bir işleme işlemidir. Açılırken, önceden işlenmiş deliklerin duvarlarından (delme ve havşa açma veya sadece delme yoluyla) milimetrenin onda birkaçı kadar bir metal tabakası çıkarılır; 1-3 doğruluk sınıfları ve 6-9 temizlik sınıflarında delikler elde edilir. Doğru ve temiz delikler elde etmek için sıralı kaba ve son raybalama kullanılır.

Pirinç. 10. Süpürmeler

İşlenen deliğin şekline göre raybalar silindirik ve konik olarak ayrılır.

Raybalar, tıpkı havşalar gibi, kuyruklu ve eklentili olarak yapılır.

Silindirik raybanın çalışma kısmı (1), kalibrasyon kısmının bir kesme kısmından (2) ve bir arka koniden oluşur. Rayba çapının doğru bir şekilde ölçülmesini sağlamak için rayba dişlerinin sayısı eşit olarak alınır (altı veya daha fazla). Yönlü bir delik elde edilmesini önlemek için, dişlerin çevre etrafındaki dağılımı eşitsiz hale getirilir, ancak bant boyunca çapın ölçülmesinin mümkün olduğu dikkate alınır (1-4°'lik adımlarla değişiklik).

Uygulama yöntemine göre raybalar makineli ve manuel olmak üzere ikiye ayrılır; tasarım gereği - sağlam ve kesici uçlu prefabrik. Dayanıklılığı arttırmak için dişlerin kesici kısmı sert alaşımlı plakalarla güçlendirilmiştir.

İşaretlere göre delme. İşaretlere göre tekli delikler açılır. Bunu yapmak için önce delik işaretlenir: eksenel çizgiler çizilir, merkezi işaretlenir ve delinir (matkabın ön yönünü vermek için merkezin çekirdek deliği daha derin yapılmalıdır).

Doğru yönü sağlamak için kesilen parçanın 1/3'ü kadar derinliğe kadar deneme sondajı yapılır. Matkabın merkeze girdiğinden emin olduktan sonra mekanik beslemeyi açın. Matkabın kırılmasını önlemek için delme işlemi bitmeden mekanik besleme kapatılır ve manuel besleme kullanılarak delme işlemi tamamlanır. Matkap yana doğru hareket etmişse, matkabın hareket ettirilmesi gereken delik alanında enine kesitli birkaç oluk kesin.

Belirli bir derinliğe kadar kör deliklerin açılması. İş parçası makine tablasına yerleştirilir ve hizalanır, ardından matkap parçanın yüzeyine temas edecek şekilde getirilir. Bu konumda parçalar makine üzerinde bulunan cetvel kullanılarak sıfıra ayarlanır (Şekil 182, a). Delme işlemi sırasında matkabın malzemede ne kadar derine indiğini gözlemlemek için bir cetvel kullanın.

Pirinç. 182. Delme teknikleri:
a - cetvel boyunca, b - durdurma manşonu boyunca, c - eksik delikler, d - düzleme açılı delikler, d - delikler ia silindirik yüzey, içi boş parçalardaki e - delikler

Belirli bir derinliğe kadar delmenin başka bir yolu, bir durdurma manşonunu (1) matkaba monte edip sabitlemektir (Şek. 182, b). Burç parça 2'nin yüzeyine ulaştığında bu, deliğin gerekli derinliğe kadar açıldığı anlamına gelir.

Kısmi deliklerin açılması. Enine kesiti yarım daireye eşit veya yarım daireden daha küçük olan bir deliğe, örneğin bir parçanın kenarında bulunan bir deliğe eksik denir. Tamamlanmamış bir delik aşağıdaki gibi delinir. İş parçasının üzerine aynı malzemeden bir plaka yerleştirilir, bir mengeneye sıkıştırılır (Şekil 182, c) ve tam bir delik açılır, ardından plaka atılır.

Açılı düzlemlerde delik delme(Şekil 182, d). Matkabın yanlara sapmasını ve kırılmasını önlemek için, önce delinecek (frezelenmiş veya havşa açılmış) deliğin eksenine dik bir platform hazırlayın, düzlemler arasına ahşap ekler veya pedler yerleştirin, ardından deliği açın. her zamanki gibi.

Silindirik bir yüzeyde delik açma. Öncelikle silindirik bir yüzey üzerinde delme eksenine dik bir platform yapılır, merkezi delinir ve ardından her zamanki gibi delik açılır (Şekil 182, e).

Delik açma metal levha . İnce sacda geleneksel matkaplarla delik açmak çok zordur, çünkü delme derinliği çit konisinin uzunluğundan daha azdır: matkabın kesici kenarları işlenen malzemeye yapışacak ve onu yırtacaktır. Sac metaldeki delikler tüylü matkaplar kullanılarak delinir. Çoğu zaman, delme presleri kullanılarak ince saclarda delikler açılır.

İçi boş parçaların delinmesi. İçi boş parçaları delerken boşluk tahta bir tapa ile tıkanır (Şek. 182, f).

Derin delikler açma. Derin delikler açmak için (derinlik 6-8 matkap çapından daha büyük), çalışma parçasının uzunluğu delme derinliğinden daha büyük olan bir matkap alın.

Delme işlemi sırasında, soğutmak için zaman zaman matkabı delikten çıkarmanız ve soğutma sıvısı, mıknatıs veya parçayı ters çevirerek talaşları çıkarmanız gerekir.

Çok derin delikler açarken, önce belirli bir çap boyunca matkabın çalışma kısmının uzunluğuna eşit bir derinliğe kadar bir delik açmanız ve ardından delmek için daha küçük çaplı bir matkap (yaklaşık 1,5 kat) kullanmanız gerekir. Bundan sonra delik son olarak tüylü bir matkapla delinir. Bu delme yöntemiyle talaşlar daha önce açılan delikten çıkarılacaktır. Her iki tarafa da derin bir delik açılması önerilmez.

Hassas delikler açma. Hassas delikler elde etmek için delme iki geçişte gerçekleştirilir. İlk geçiş, çapı deliğin çapından 1-3 mm daha küçük olan bir matkapla, ikincisi ise gerekli çapta bir matkapla yapılır.

Daha temiz delikler elde etmek için delme, bol soğutma ve sürekli talaş kaldırma ile düşük otomatik ilerlemeyle gerçekleştirilir.

Plastiklerde delik açılması özel bileme açılı matkaplarla yapılır. Organik cam, tepe açısı 50-60° olan spiral matkaplar kullanılarak delinir.

Küçük çaplı deliklerin delinmesi yüksek hassasiyetli makinelerde uygun beslemeli veya ultrasonik ve elektrikli kıvılcım yöntemleriyle gerçekleştirilir.

Büyük çaplı delikler, gövdesine bıçakların sabitlendiği halka şeklinde matkaplarla yapılır.

Sondaj sırasında oluşan hataların nedenleri ve önlenmesine yönelik önlemler Tablo 3'te verilmiştir.

Tablo 3
Delme sırasında kusurları önlemek için nedenler ve önlemler

Bir delme makinesinde çalışırken aşağıdaki güvenlik kurallarına uyulmalıdır:

• iş parçalarını makine masasına doğru şekilde takın, güvenli bir şekilde sabitleyin ve işlem sırasında bunları ellerinizle tutmayın;
• kesici takımı değiştirdikten sonra anahtarı mandrende bırakmayın;
• makineyi yalnızca çalışma güvenliğine tam olarak güven duyulduğunda çalıştırın;
• pompanın çalışmasını ve arıtma alanına sağlanan soğutucu miktarını izlemek;
• dönen kesme aletini ve iş milini tutmayın; Kırık kesici aletleri delikten elle çıkarmayın, bunun için özel cihazlar kullanın;
• iş parçalarını delerken, özellikle küçük çaplı matkaplarla delik açarken besleme koluna çok sert basmayın;
• mandreni veya matkabı değiştirirken iş milinin altına, makine masasına tahta bir ped yerleştirin;
• mandreni, matkabı veya adaptör manşonunu fener milinden çıkarmak için özel bir anahtar veya kama kullanın;
• kesici takımların ve iş parçası ve takım sabitleme cihazlarının servis verilebilirliğini sürekli olarak izleyin;
• çalışan bir makine aracılığıyla herhangi bir nesne göndermeyin veya almayın; makineyi eldiven takarak çalıştırmayın; Makine çalışırken üzerine yaslanmayın.

Aşağıdaki durumlarda makineyi durdurduğunuzdan emin olun:

• a) kısa bir süre için bile olsa makineden ayrılmak;
• b) işin feshi;
• c) makine, aksesuar, cihaz ve kesici takımlardaki arızaların tespiti;
• d) makineyi yağlarken;
• e) kesici aletlerin ve aksesuarların, aksesuarların vb. kurulumu veya değiştirilmesi;
• f) makineyi, işyerini ve takımdan, aynadan ve iş parçasından gelen talaşları temizlemek.

Sondaj keserek delik açmanın en yaygın yöntemlerinden biridir. Kesici alet bir matkaptır.

Delme, delme makinelerinde ve manuel olarak - el matkapları ve elektrikli alet- elektrikli ve pnömatik delme makineleri. Son yıllarda özel makinelerde elektrik kıvılcımı ve ultrasonik yöntemler kullanılarak delik delme işlemleri de yapılmaktadır.

Gemi inşa tesislerinde en yaygın dikey delme makineleri kalite 2118'dir (delinmiş deliklerin maksimum çapı 18 mm); 2A125 (25 mm'ye kadar delik); 2A135 vb. 2A53, 2A55 vb. markaların radyal delme makineleri de kullanılmaktadır.

Delme sırasında iş parçası delme makinesi tablasına kelepçelerle, bir mengeneyle veya başka bir şekilde sabitlenir. Matkap iki eklem hareketine maruz kalır - ana (çalışma) hareketi olarak adlandırılan dönme hareketi ve besleme hareketi olarak adlandırılan öteleme (matkabın ekseni boyunca yönlendirilmiş).

Delik delmek için bükümlü matkaplar kullanılır. Böyle bir matkap (Şekil 4.13) iki ana parçadan oluşur: çalışma kısmı ve matkabın makine miline sabitlendiği sap. Saplar konik veya silindiriktir. Silindirik saplı bir matkap özel mandrenlere sabitlenmiştir.

Pirinç. 4.13. Bir büküm matkabının elemanları.

1 - ön yüzey: 2 - dişin arkası; 3 - arka yüzey; 4 - enine kenar; 5 - diş; 6 - oluk; 7 - kesme kenarı; 8 - şerit; 9 - çekirdek; 10 - tepe açısı; 11 - atlama bıçağı; 12 - enine kenarın girintili eğimi.

Matkabın çalışma kısmı silindirik ve kesici parçalardan oluşur. Silindirik parça, kesme kenarlarının doğru oluşumunu ve talaşların geçişi için yeterli alanı sağlayan, özel profilli iki sarmal oluğa sahiptir. Helisel oluklar boyunca yer alan ve şerit adı verilen iki dar şerit, matkabın deliğin duvarlarına sürtünmesini azaltmaya, matkabı deliğin içine yönlendirmeye ve matkabın yana doğru hareket etmesini engellemeye yarar. Sürtünmeyi azaltmak için, matkabın çalışma kısmının ters konisi de kullanılır, çünkü kesme kısmındaki matkabın çapı saptaki çaptan daha büyüktür (koni 100 mm uzunluk başına 0,03-0,1 mm).

Matkabın ucundaki açı (kesme kenarları arasında) büyük önem taşır, çünkü matkabın doğru çalışması ve verimliliği buna bağlıdır. Çelik için 116-118°, alüminyum-magnezyum alaşımları için - 115-120°'dir.

Bir matkabın dayanıklılığı (iki yeniden taşlama arasındaki süre), işlenen malzemenin özelliklerinden, matkap malzemesinden, bileme açılarından ve kesici kenarların şeklinden, kesme hızından, talaş kesitinden (ilerleme hızı) ve soğutmadan etkilenir. .

Kesme işlemi sırasında delme işlemi büyük miktarda ısı üretir ve bu da tavlamaya, yani kesme parçasının sertliğinin azalmasına neden olabilir. Bu nedenle matkabın dayanıklılığını arttırmak için özel kesme sıvıları (sabun ve sodalı su, yağ emülsiyonları vb.) kullanılır. Sadece matkabı, parçayı ve talaşları soğutmakla kalmaz, aynı zamanda sürtünmeyi de önemli ölçüde azaltarak kesme işlemini kolaylaştırır.

Bazı malzemeleri (sert çelik, dökme demir, cam vb.) Delmek için, sert alaşımlardan yapılmış plakalara sahip matkaplar kullanılır ve bu, işgücü verimliliğini önemli ölçüde artırabilir.

Kör bir matkap, çalışma sırasında karakteristik bir gıcırtı sesi çıkarır. Böyle bir matkap yeniden taşlama için gönderilmelidir. Matkapların bilenmesi alet depolarında veya atölyelerde uzman bileme ustaları tarafından yapılmalıdır.

Matkapları bir delme makinesinin miline sabitlemek için aşağıdakileri içeren yardımcı aletler kullanılır: adaptör burçları, çeşitli tiplerde matkap mandrenleri, mandreller vb.

Parçaları makine tablasına sabitlerken vidalı kelepçeli çeşitli sıkıştırma cihazları yaygın olarak kullanılır.

İÇİNDE son zamanlarda manuel hızlı serbest bırakma kelepçelerine sahip cihazlar - eksantrik, kama ve diğerleri ile mekanize pnömatik ve hidrolik kelepçeler yaygınlaştı. İçlerinde 10 mm'ye kadar çapa sahip delikler açılırken, küçük parçalar bir el mengenesine veya evrensel bir prizmatik desteğe sabitlenir.

İşaretler boyunca merkez delme ile delme iki adımda gerçekleştirilir: ilk olarak, delik çapının 0,25'i kadar manuel besleme ile bir delik önceden delinir, ardından matkap kaldırılır, talaşlar çıkarılır ve deliğin çakışması işaretleme çemberi kontrol edilir. Eşleşirlerse mekanik beslemeyi açarak delmeye devam edin. Aşırı delinmiş delik ortada değilse, matkabın hareket ettirilmesi gereken girintinin kenarında merkezden iki veya üç oluk kesilerek düzeltilir. Oluklar matkabı merkez zımbanın belirlediği konuma yönlendirir. Daha sonra yukarıda belirtildiği gibi delmeye devam edin.

Yüksek delme doğruluğunun gerekli olduğu durumlarda ve yeterince büyük parça partilerinde delikler, özel mastarlar kullanılarak işaretlenmeden delinir.

Belirli bir derinliğe kadar kör delikler açarken, makine özel bir cihaz kullanılarak önceden ayarlanır. Böyle bir cihaz yoksa, matkabın üzerine bir baskı manşonu yerleştirilir ve belirli bir yükseklikte bir kilitleme vidasıyla sabitlenir.

Delikleri delerken, matkap delikten çıkışa yaklaştığında, matkap büyük bir metal katmanını yakalayabildiğinden, sıkışıp kırılabileceğinden ilerlemeyi azaltmak gerekir.

Havşa açma Cıvata, vida ve perçin başları için girintilerin oluşumunun yanı sıra pahları, çapakları gidermek için deliğin giriş veya çıkış kısmının işlenmesine denir. Bu amaçla konik ve silindirik (kesilen parçanın şekline göre) havşalar kullanılır. Havşa açma, delme makinelerinde ve elektrikli veya pnömatik makineler kullanılarak gerçekleştirilir. Havşaların sabitlenmesi matkapların sabitlenmesine benzer.

Dağıtım yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi sağlayan bir delik bitirme işlemidir. Bu işlem rayba adı verilen bir alet kullanılarak gerçekleştirilir. Deliklerin raybalanması, özel makine raybaları (kısa kesme parçalı) kullanılarak ve manuel olarak delme makinelerinde gerçekleştirilir. Şu tarihte: manuel süpürme alet, rayba sapının kare ucuna oturan bir krank kullanılarak döndürülür. Rayba için delikler, kaba bir rayba için 0,2-0,3 mm'den fazla olmayan ve son işlem raybası için 0,05-0,1 mm'den fazla olmayan bir çap payı ile delinir. Rayba önceden yağlanır ve ekseni deliğin ekseniyle çakışacak şekilde deliğe yerleştirilir.

Delme, katı bir malzemede bir kesici alet - bir matkapla delik oluşturma işlemidir. Delme aşağıdaki durumlarda kullanılır: örneğin cıvataları, perçinleri, saplamaları vb. sabitlemek için kritik olmayan delikler, düşük doğruluk derecesi ve düşük pürüzlülük sınıfı elde etmek için;

diş açma, raybalama ve havşa açma için delikler üretmek için.

Delme, döküm, dövme, damgalama veya diğer yöntemlerle üretilen katı bir malzemedeki bir deliğin boyutunun büyütülmesidir.

Delme ve raybalama ile 10. kalitede, bazı durumlarda 11. kalitede ve 320 80 yüzey pürüzlülüğüne sahip bir delik elde edebilirsiniz. Deliğin daha yüksek bir yüzey kalitesi istendiğinde, (delme işleminden sonra) ek olarak havşa açılır ve raybalanır.

Bazı durumlarda delme doğruluğu, makinenin dikkatli bir şekilde ayarlanmasıyla, uygun şekilde bilenmiş bir matkapla veya mastar adı verilen özel bir cihazla delme yoluyla artırılabilir.

Tasarımlarına ve amaçlarına göre matkaplar ayırt edilir: spiral ve özel (dairesel delme için tüylü veya düz, tabanca, diğer aletlerle birlikte, merkezleme vb.).

Delik açmak için spiral matkaplar daha sık kullanılır ve özel olanlar daha az kullanılır.

Bükümlü matkap (Şekil 179, a, 6, c), iki ana parçadan oluşan iki dişli (çift kenarlı) bir kesici alettir: bir çalışma parçası ve bir sap.

Matkabın çalışma kısmı ise silindirik (kılavuz) ve kesici parçalardan oluşur. Silindirik kısımda birbirine karşı yerleştirilmiş iki sarmal oluk vardır. Amaçları, matkap kullanımdayken açılan delikten talaşları çıkarmaktır. Matkaplardaki oluklar, matkabın kesici kenarlarının doğru oluşumunu ve talaşların çıkması için gerekli alanı sağlayan özel bir profile sahiptir (Şek. 180).

Yivin şekli ve matkap ekseninin yönü ile şeride teğet arasındaki eğim açısı с (omega), diş bölümünü zayıflatmadan yeterli talaş alanı ve kolay talaş kaldırma sağlanacak şekilde olmalıdır. Ancak helisel kanalın eğim açısı arttıkça matkaplar (özellikle küçük çaplı olanlar) zayıflar. Bu nedenle, küçük çaplı matkaplar için bu açı daha küçük, büyük çaplı matkaplar için daha büyük yapılır. Matkap helisel kanalının eğim açısı 18 - 45°'dir. Çelik delmek için, 26 - 30° kanal açısına sahip matkaplar kullanın, kırılgan metalleri delmek için (pirinç, bronz) - 22 - 25°, hafif ve sert metalleri delmek için - 40 - 45°, alüminyum, duralumin ve elektron işlerken - 45°.

Helisel olukların yönüne bağlı olarak, spiral matkaplar sağ elle (oluk soldan sağa doğru yükselen sarmal bir çizgi boyunca yönlendirilir, matkap çalışma sırasında saat yönünün tersine hareket eder) ve sola (oluk yönlendirilir) ayrılır. sağdan sola doğru yükselen sarmal bir çizgi boyunca hareket saat yönünde gerçekleşir). Solak matkaplar nadiren kullanılır.

Matkabın silindirik yüzeyindeki matkabın sarmal olukları boyunca yer alan iki dar şeride şerit denir. Matkabın deliğin duvarlarına sürtünmesini azaltmaya, matkabı deliğe yönlendirmeye ve matkabın yana doğru hareket etmemesini sağlamaya yardımcı olurlar. 0,25 - 0,5 mm çapındaki matkaplar şeritsiz yapılır.

Matkabın delinmekte olan deliğin duvarlarına karşı sürtünmesinin azaltılması, matkabın çalışma kısmının ters bir koniye sahip olmasıyla da sağlanır, yani. matkabın kesme kısmındaki çapı, diğer uçtakinden daha büyüktür. sap. Bu çaplar arasındaki fark her 100 mm matkap için 0,03 - 0,12 mm'dir. Karbür kesici uçlarla donatılmış matkaplar için, matkap uzunluğunun her 100 mm'si için 0,1 ila 0,3 mm arasında ters konik uygulanır.

Diş, matkabın kesici kenarları olan alt ucundan çıkıntı yapan kısmıdır.

Matkap dişinin, dişin dış yüzeyinin girintili kısmı olan bir sırtı ve kesici kısım üzerindeki dişin uç yüzeyi olan bir arka yüzeyi vardır.

Yivin talaş basıncını alan yüzeyine talaş yüzeyi adı verilir. Ön ve arka yüzeylerin kesişimi kesici kenarı oluşturur. Arka yüzeylerin kesişmesiyle oluşan çizgi enine kenarı temsil eder. Değeri matkabın çapına bağlıdır (ortalama olarak matkap çapının 0,13'üne eşittir).

Ön yüzeyin şerit yüzeyi ile kesişme çizgisi şeridin kenarını oluşturur.

Kesici kenarlar, kısa bir enine kenarla çekirdekte (çekirdek, oluklar arasındaki çalışma parçasının gövdesidir) birbirine bağlanır. Matkabın daha fazla mukavemeti için, çekirdek enine kenardan olukların ucuna (şaftın ucuna) kadar kademeli olarak kalınlaşır.

Kesme kenarları arasındaki açının (matkabın ucundaki açı 2φ) kesme işlemi üzerinde önemli bir etkisi vardır. Arttıkça matkabın gücü artar, ancak aynı zamanda ilerleme kuvveti de keskin bir şekilde artar. Uç açısı azaldıkça kesme işlemi kolaylaşır ancak zayıflar kesme parçası matkaplar.

Bu açının değeri işlenen malzemenin sertliğine (derece) bağlı olarak seçilir:

Şek. Şekil 181, bir bükümlü matkabın açılarını göstermektedir. Matkap dişinin (kama) ön yüzeyi spiral bir oyuk, arka yüzeyi ise koninin yan yüzeyi tarafından oluşturulur. Matkabın kesici kısmının geometrik parametreleri Şekil 2'de gösterilmektedir. 182 (bkz. bölüm N-N).

Talaş açısı γ (gamma), kesme yüzeyi (işlenmiş yüzey) ile talaş yüzeyine (veya talaş yüzüne) teğet arasındaki açıdır.

Eğim açısının varlığı, takımın daldırılmasını kolaylaştırır, talaşlar daha iyi ayrılır ve doğal olarak akma olanağına sahip olur.

Talaş açısı arttıkça takımın çalışma koşulları iyileşir, kesme kuvveti azalır ve dayanıklılık artar. Aynı zamanda aletin kesici kısmının gövdesi zayıflar ve bu da kolayca talaşlanıp kırılabilir; ısı dağılımı bozulur, bu da hızlı ısınmaya ve sertlik kaybına yol açar. Bu nedenle her takım için belirli eğim açısı değerleri benimsenir. Sert ve dayanıklı malzemelerin işlenmesinde ve takım çeliğinin mukavemeti düşük olduğunda eğim açıları daha küçüktür. Bu durumda talaşları gidermek için daha fazla çaba sarf edilmesi ve takımın kesici kısmının daha güçlü olması gerekir. Yumuşak, viskoz malzemeleri işlerken eğim açıları daha büyüktür.

Boşluk açısı a (alfa), boşluk yüzeyine (veya boşluk kenarına) teğet ve işlenmiş yüzeye teğet tarafından oluşturulan boşluk yüzeyinin eğim açısıdır. Boşluk açısı, yan yüzün (veya arka yüzün) işlenen yüzeye sürtünmesini azaltmak için verilir.

A açıları çok küçük olursa sürtünme artar, kesme kuvveti artar, takım çok ısınır ve arka yüzey hızla aşınır. Çok büyük boşluk açıları ile takım zayıflar ve ısı yayılımı bozulur.

Matkabın kesici kenarın farklı noktalarındaki ön ve arka açıları farklı boyutlardadır; matkabın dış yüzeyine daha yakın bulunan noktalar için eğim açısı daha büyüktür ve bunun tersi de merkeze daha yakın olan noktalar için eğim açısı daha küçüktür. Matkabın çevresinde ise ( Aşırı doz) en büyük değere sahiptir (25 - 30°), daha sonra matkabın tepesine yaklaştıkça sıfıra yakın bir değere düşer.

Eğim açısı gibi, matkabın arka açısı da kesme kenarındaki farklı noktalara göre boyut olarak değişir: matkabın dış yüzeyine daha yakın olan noktalar için arka açı daha küçüktür ve merkeze daha yakın olan noktalar için, daha büyüktür.

Koniklik açısı β, ön ve arka yüzeylerin kesişmesiyle oluşturulur.

Koniklik açısı β (beta) değeri, eğim ve arka açıların seçilen değerlerine bağlıdır, çünkü

α + β + y = 90°.

Spiral matkapların sapları konik veya silindirik olabilir. Konik saplarda 6 ila 80 mm çapında matkaplar bulunur. Bu saplar bir Mors konik tarafından oluşturulur. Silindirik saplı matkaplar 20 mm çapa kadar üretilmektedir. Sap, matkabın çalışma kısmının devamıdır.

Konik saplı matkaplar doğrudan makinenin iş mili deliğine (veya adaptör manşonları aracılığıyla) takılır ve sap ile iş milinin konik deliğinin duvarları arasındaki sürtünmeyle yerinde tutulur. Silindirik saplı matkaplar, özel mandrenler kullanılarak makine miline sabitlenir. Konik sapın ucunda, matkabın iş mili içinde dönmesine izin vermeyen ve matkabı yuvadan çıkarırken durdurma görevi gören bir ayak (bkz. Şekil 179, a) vardır. Silindirik saplı matkaplar, torku milden matkaba ek olarak iletmek için tasarlanmış bir sürücüye sahiptir (bkz. Şekil 179, 6).

Çalışma parçasını sapa bağlayan matkap boynu, çalışma parçasının çapından daha küçük bir çapa sahiptir, taşlama işlemi sırasında aşındırıcı tekerleğin serbest bırakılmasına hizmet eder ve üzerinde matkap derecesi belirtilir.

Spiral matkaplar karbon takım çeliği U10 ve U12A, alaşımlı çelik (krom sınıfı 9X ve krom-silikon sınıfı 9XC), yüksek hızlı kesme çeliği P9, P18'den yapılmıştır.

Matkap üretimi için VK6, VK8 ve T15K6 markalarının metal-seramik sert alaşımları giderek daha fazla kullanılmaktadır. En yaygın olanı yüksek hız çeliğinden yapılmış bükümlü matkaplardır.

Sert alaşımlardan yapılmış plakalarla donatılmış matkaplar (Şekil 183, a, 6), dökme demir, sertleştirilmiş çelik, plastik, cam, mermer ve diğer sert malzemelerin delinmesinde ve raybalanmasında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Takım karbon çeliklerinden yapılan matkaplarla karşılaştırıldığında, önemli ölçüde daha kısa çalışma parçası uzunluğuna, daha büyük bir çekirdek çapına ve daha küçük bir helisel kanal açısına sahiptirler. Bu matkaplar yüksek dayanıklılığa sahiptir ve yüksek verimlilik sağlar.

VK tipi sert alaşımlarla donatılmış, çapı 5 ila 30 mm arasında değişen çeşitli matkap türleri vardır. Bu matkapların gövdeleri P9, 9ХС ve 40Х çelik kalitelerinden yapılmıştır.

Helisel kanallı matkaplar, özellikle sert metalleri delerken delikten önemli ölçüde daha iyi talaş çıkışı sağlar. Bu, 1,5 -2 matkap çapı uzunluğunda vida oluğunun düz olması ve ardından matkabın kuyruk kısmına doğru helisel olması nedeniyle elde edilir.

Kırılgan metallerde delik açarken düz kanallı matkaplar kullanılır. İmalatları daha kolaydır ancak bu matkaplar, talaşların delikten çıkmasını zorlaştırdığı için derin delikleri delmek için kullanılamaz.

Talaş çıkışı için olukların uzunluğu çok kısa olduğundan, sığ delikleri delmek için eğik kanallı matkaplar kullanılır.

Matkabın kesme kenarlarına soğutucu sağlamak için delikli matkaplar (Şekil 183, c), elverişsiz koşullarda derin delikler açmak için tasarlanmıştır. Bu matkaplar, matkabın dış yüzeyi ile deliğin duvarları arasındaki boşluğa 10 - 20 kgf/cm2 basınç altında sağlanan soğutma sıvısının kesici kenarların soğutulmasını sağlaması ve talaş kaldırmayı kolaylaştırması nedeniyle dayanıklılığı arttırmıştır.

Matkap, matkabın kuyruğundaki deliğe soğutma sıvısı sağlayan özel bir mandrene monte edilir. Bu matkaplar özellikle ısıya dayanıklı malzemelerle çalışırken etkilidir.

Açık kanallı matkaplarla delik açarken kesme modu 2-3 kat, takım ömrü ise 5-6 kat artar. Bu şekilde delme, özel makinelerde özel mandrenlerde gerçekleştirilir (Şek. 184).

Yekpare karbür matkaplar, ısıya dayanıklı çeliklerin işlenmesi için tasarlanmıştır. Bu tür matkaplar delme makinelerinde çalışmak için (malzeme VK15M sert alaşımdır) ve metal kesme tornalarında (VK10M sert alaşımdır) çalışmak için kullanılabilir.

Karbür matkapların gövdeleri P9, 9ХС, 40Х, 45Х çelikten yapılmıştır. Matkaplarda, bakır veya pirinç lehim ile sabitlenmiş sert alaşımlı bir plaka için bir oluk kesilir.

Havşa matkabı, rayba matkabı, musluk matkabı gibi kombine matkaplar eş zamanlı delme ve havşa açma, delme ve raybalama veya delme ve kılavuz çekme için kullanılır.

Merkez matkaplar, çeşitli iş parçalarında merkez delikler oluşturmak için kullanılır. Emniyet konisi olmadan (Şek. 185, a) ve emniyet konisi ile (Şek. 185, b) yapılırlar.

Tüy matkaplar, üretimi en basit olanlardır ve esas olarak sert dövme ve dökümlerin, kademeli ve şekilli deliklerin işlenmesi sırasında, çapı 25 mm'ye kadar olan kritik olmayan delikleri delmek için kullanılır. Delme genellikle cırcır ve el matkaplarıyla yapılır.

Bu matkaplar aletten yapılmıştır karbon çeliği U10, U12, U10A ve U12A ve çoğunlukla yüksek hız çeliğinden P9 ve P18.

Tüy matkabı saplı bir bıçak şeklindedir. Kesici kısmı, tepe açıları 2φ = 118 + 120° ve boşluk açısı α = 10÷20° olan üçgen şeklindedir.

Tüy matkapları çift taraflı (Şek. 186, a) ve tek taraflı (Şek. 186, b) olarak ikiye ayrılır, en yaygın olanı çift taraflıdır. Tek taraflı matkap ucunun bileme açısı çelik için 75 - 90°, demir dışı metaller için - 45 - 60° olarak kabul edilir. Çift taraflı matkap ucunun bileme açısının 120-135° olduğu varsayılır.

Tüy matkaplar yüksek kesme hızlarına izin vermez ve talaşlar delikten çıkarılmadığı, ancak matkapla birlikte dönüp deliğin yüzeyini çizdiği için büyük deliklerin açılması için uygun değildir. Ayrıca çalışma sırasında matkap hızla körelir, aşınır, kesme kalitesini kaybeder ve deliğin ekseninden uzaklaşır.