Rayba, önceden delinmiş deliklerin içinde pürüzsüz bir yüzey oluşturmak için tasarlanmış son derece uzmanlaşmış bir metal kesme aletidir. Mükemmel doğruluk elde etmenin gerekli olduğu durumlarda kullanılır. Üretim onsuz çalışamaz teknolojik ekipmanözellikle içten yanmalı motorlar, takım tezgahları ve diğer mekanizmalar.

Aletin 16 parçaya kadar birden fazla kesme kenarına sahip olması nedeniyle yüksek işleme doğruluğu sağlanır. Çalışma sırasında aletin tüm yüzeyi üzerinde eşit bir karşı kuvvet oluşturulur. Bu, yalnızca iki kesici kenarın temas halinde olduğu bir matkapta olduğu gibi yanlış hizalamayı ortadan kaldırır. Bir rayba kullanıldığında, raybanın sınıfına bağlı olarak pürüzlülüğü 0,32 ila 1,25 mikrometre arasında değişen pürüzsüz bir yüzey oluşturulur.

Tarama neye benzer ve nelerden oluşur?

Dışarıdan, alet, işlenen metali kesmek için keskinleştirilmiş, çok kenarlı çıkıntıların bulunduğu bir çubuktur. Aletin modifikasyonuna bağlı olarak kesici kenar sayısı genellikle 6 ila 14 parça arasında değişir. Nadir bir istisna, yalnızca yüksek hassasiyetli üretimde kullanılan 16 bıçaklı raybalardır.

Aletin dış hatları silindirik veya konik olabilir. Kesici kenarlı dişlerin kendileri düz veya sarmal olabilir. Aletin yüzeyine birbirlerinden aynı mesafede eşit olarak dağıtılırlar. Bir raybada ne kadar çok kesici kenar varsa, onunla çalışmak o kadar zor olur. Aralarındaki minimum boşluk, ortaya çıkan talaşların etkili bir şekilde çıkarılmasına izin vermez.

Raybalar özel doğruluk gerekliliklerine tabidir. Dişler arasındaki mesafe eşit değilse, titreşimde bir artış gözlenir ve bu da işlenen deliğin eşit olmayan bir şekilde gelişmesine yol açar. Endüstriyel olarak üretilen raybaların çapı 3 mm'dir.

Rayba iki parçadan oluşur: çalışma ve sıkıştırma bölgesi. Çalışan olan bir kesme kenarı ve kalibrasyon için bir alandır. Kenar keskin dişlerle donatılmıştır. Aletin çalışma kısmının uzunluğu kalınlığıyla orantılıdır. Tipik olarak bu rakam 0,8 ila 3 çap arasında değişir. Raybanın kenetleme kısmı, aletin manuel olarak kullanılması durumunda makine aynasına veya sürücüye kenetlenmek üzere tasarlanmış klasik bir sap şeklinde yapılmıştır.

Formları tara

Makine mühendisliği ve takım tezgahı yapımının çeşitli dalları için doğru deliklerin elde edilmesinin gerekli olması nedeniyle raybalar yüzlerce boyutta ve çeşitli şekillerde geliştirilmektedir.

Son kritere göre 3 gruba ayrılırlar:

• Silindirik.
• Konik.
• Kademeli.

Silindirik Delme işleminden sonra elde edilen standart yuvarlak deliklerin işlenmesi için kullanılır. Düz veya sarmal olukların yanı sıra talaş kaldırma için girintilere sahiptirler.

Konik rayba, kesik uçlu bir koni şeklinde yapılır. Düzenli veya konik delikleri işlemek için kullanılabilir. Böyle bir gelişme uygulandıktan sonra delik koni şeklini alır. Talaş kaldırma hem düz hem de helisel kanallar ile sağlanabilir.

Satışta daha nadir olanlar kademeli. Bunlar evrenseldir ve sac metaldeki delikleri hizalamak için tasarlanmıştır. Araç var konik şekil eğimi düzgün olmayan, ancak adım adım ilerleyen. Bu tasarım oldukça tuhaf, ancak ince işleme durumunda metal levha birkaç milimetre kalınlığında oldukça uzun bir süre dayanabilir.

İlk deliğin elde etmek istediğiniz delikten ne kadar farklı olduğuna bağlı olarak araç bir veya daha fazla geçişte çalışır. Tipik olarak tornacılar 3 geçişte işlem yapan raybaları kullanır. Bunun nedeni, bu aletin genellikle kaba işleme, ara ve ince işleme olmak üzere 3 raybadan oluşan bir set halinde satılmasıdır. Kaba işleme makinesi kaba kesimler sağlar, ardından mevcut çıkıntıları ve çapakları gidermek için bir ara alet kullanılır. Son aşama, raybalamayı bitirmektir, bundan sonra delik mümkün olduğu kadar pürüzsüz hale gelir.

Uygulama yöntemindeki farklılıklar

Uygulama yöntemine bağlı olarak raybalar makineli veya manuel olabilir. El aletlerinin çapı 3 ila 50 mm arasındadır. Kuyruk kısmında yakaya sabitlemek için kare profilli bir girinti bulunmaktadır. Alet ne kadar kalın olursa, sürtünme alanı arttığı için onunla çalışmak o kadar zor olur. Elle çalışırken vidalamaya doğru şekilde başlamak önemlidir çünkü deliklerin girişinin deforme olması ve oval bir şekil alması ihtimali vardır.

Makine raybaları makinelere monte edilir. Önemli ölçüde daha kalındırlar. Delme, tornalama ve benzeri işlemlerde sıkıştırılabilirler. taret makineleri. Kuyruk kısmı konik veya silindirik olabilir.

Tasarıma göre çeşitler

Tasarımlarına göre raybalar üç tipe ayrılır:

• Tüm.
• Monte edilmiş.
• Ayarlanabilir.

Tek parça tarama karbon alaşımlı takım çeliğinden yapılmış saplı bir döküm aletidir. Bazen yüksek hız çeliğinden dökülür. Bu nispeten uygun bir fiyata sahip en yaygın araçtır.

Monte edilmiş rayba, içinde bir delik bulunan bir tüp şeklindedir. Dış çapı 300 mm'ye ulaşır. Bu araç makinelere kurulum için kullanılır. Bu tür raybalar, mandrene kenetlenen bir sapla birbirine bağlanır. Böyle bir alet neredeyse evrenseldir, çünkü bunun için bir sap işlenebilir ve böylece hemen hemen her makineye sabitlenebilir.

Ayarlanabilir 50 mm çapa kadar mevcuttur. Çapı değiştirilerek ayarlanabilen bir alettir. Birçok geleneksel taramanın yerini alabilir. Ayar aralığının oldukça küçük olduğunu lütfen unutmayın. Enstrüman ne kadar ince olursa ayar aralığı da o kadar kısa olur. En küçüğü için bu rakam bir milimetrenin kesridir.

Büyük 50 mm raybalar çaplarını 3 mm değiştirebilir. Ayarlamaları gerçekleştirmek için yapılarının içine vidayla ayarlanabilen çelik bir bilya yerleştirilmiştir. İçinden geçtiği delik konik bir şekle sahiptir. Ne kadar derine vidalarsanız, iç duvarları o kadar deforme eder ve genişler. Aşırı doz tarar.

Böyle bir aletin avantajları arasında yalnızca çapını değiştirme yeteneği değil aynı zamanda uzun servis ömrü de yer alır. Gerçek şu ki, silinebilen geleneksel raybaların aksine, ayarlanabilir olanlar istenilen çapa göre ayarlanabilmektedir. Her zaman tam olarak ihtiyacınız olan çapı ayarlayabilirsiniz. Bıçaklar aşındıkça raybalanabilecek deliğin yalnızca maksimum kalınlığı azalır.

Operasyonun özellikleri

Raybaları kullanırken, kullanıldıkça dişlerinin taşlandığı ve bunun sonucunda aletin çapının azaldığı dikkate alınmalıdır. Örneğin, hazırlanan deliğin 10 mm olması gerekiyorsa, eski raybadaki gösterge biraz daha küçük olacaktır. Aşırı doğruluk gerekiyorsa, önemli işler yaparken yalnızca yeni bir rayba kullanmalısınız.

Bir rayba kullanmanın özelliği, önemli miktarda metal kalınlığını çıkarırken bıçakların daha hızlı körelmesidir. Bu bağlamda, mevcut deliklerin genişletilmesi gerekiyorsa, istenen çapı sağlayacak olan sonuncunun sırası gelene kadar kalınlıklarını kademeli olarak artıran birkaç alet kullanmak daha iyidir.

Makine raybalarının uygulanması

Raybalama, aşırı doğruluk elde edilmesinin gerekli olduğu durumlarda kullanılır, ancak sapmaları ortadan kaldırmak için doğru kullanılması gerekir. Bu özellikle makinelere takılan makine raybaları için geçerlidir. Çalışma sırasında güçlü basınca maruz kalırlar, bu nedenle delme veya kılavuz çekmenin yanı sıra herhangi bir işlem gerçekleştirirken iyi yağlama kullanılmalıdır.

İdeal olarak, bir rayba kullanırken, deliği açtıktan hemen sonra takın. Bu durumda, parça hareket etmediği için rayba, daha önce kullanılan matkapla tam olarak aynı yol boyunca sabitlenir ve yönlendirilir. Bu sayede alet sorunsuz bir şekilde girer ve tüm dişlere eşit basınç uygulanır. Bu, salgıyı en aza indirir ve doğruluğu artırır.

Lütfen yüksek hızda konuşlandıramayacağınızı unutmayın. İdeal devir sayısı, aynı çaptaki bir matkabın dönüş hızından 3 kat daha azdır. Bu sayıda devrimle yaratıldı maksimum doğruluk ve bıçakların minimum düzeyde aşırı ısınmasını ve aşınmasını sağlar.

Rayba bakımı

Rayba, satın alınması oldukça büyük bir miktar ödemenizi gerektiren pahalı bir araçtır. Bu bakımdan gelecekte tekrarlanan maliyetlerden kaçınmak için, kesici kenarın servis ömrünü uzatmak amacıyla dikkatli bir şekilde bakımı sağlanmalıdır. Öncelikle aleti nemden ve nemli havadan izole etmelisiniz. Bunu yapmak için tarayıcıyı kapalı bir kutuda saklamak en iyisidir. İdeal olarak, her aletin ayrı bir tüpü olmalı veya diğer raybalar ve matkaplarla temas etmeyecek şekilde güvenli bir şekilde sabitlenmelidir.

Her kullanımdan sonra kesici kenarlar yağdan ve yapışan talaşlardan temizlenmelidir. Bu yapılmazsa, küçük parçacıklar paslanıp kenara sıkı bir şekilde yapışabilir ve bu da aletin körelmesini hızlandıracaktır. Bu aynı zamanda çalışmaya başladığınızda iş parçası üzerinde paslı lekelerin kalmasına da yol açacaktır.

Arkadaşlar bugün sizlere süpürmelerden bahsetmeye karar verdim.

Süpürmeler Konik, kademeli ve silindirik vardır. Manuel silindirik taramaşekilde gösterilmiştir. Bakalım nelerden oluşuyor:

1. Çalışma kısmı.
2. Rahim ağzı
3. Şaft.

Geliştirmenin parçaları ve unsurları

1 – ana kesme kenarı; 2 – şerit; 3 – ön yüzey; 4 – arka yüzey; 5 - arka yüzey.

Çalışma kısmındaki her şeyin yanı sıra süpürür Giriş (kesme) kısmını, kalibrasyon kısmını ve arka koniyi ayırt edebilirsiniz.

Rayba dişleri arasında bulunan oluklar kesici kenarları oluşturur ve talaşların yerleştirilmesi ve çıkarılması için tasarlanmıştır.
Elle işleme sırasında işlenen yüzeyin kalitesini artırmak için, raybaların dişleri dairenin etrafına eşit olmayan bir adımla yerleştirilmiştir.

Süpürmeler

makineli olanlar tekdüze bir adımla yapılır ve diş sayısı eşit olmalıdır. Makine raybalarının çalışma kısmı manuel olanların aksine kısadır. Makine raybaları çoğunlukla takılabilir ve ayarlanabilir olarak yapılır.

Manuel raybalar kural olarak 9ХС çelikten yapılmıştır; Sağlam makine bıçakları ve prefabrik raybalar yüksek hız çeliği P18 veya P9'dan yapılmıştır.
Prefabrik raybaların ana parçaları (bıçaklar hariç ayarlanabilir ve genişleyebilir) şunlardan yapılır: gövdenin kendisi 40, 45 çelik veya 40X çelikten yapılmıştır; montaj halkaları ve kilit somunları 35 veya 45 çelikten yapılmıştır; 40X çelikten yapılmış takozlar.
Raybaların çalışma kısmının sertliği (çeliğe bağlı olarak) HRC 62-66, monteli raybaların gövdesi - HRC 30-40, takozlar - HRC 45-50, sapların bacakları ve kareleri - olmalıdır. HRC 30-45.

Raybaların sapmalarını ve toleranslarını bildiğinizden, doğru boyuttaki takımı kolayca seçebilirsiniz. Yokluğunda boyutu belirtilene yakın olan bir rayba alınır ve taşlanarak veya terbiye edilerek istenilen boyuta işlenir.
İle teknik gereksinimler Raybaların kesme parçası olarak VK6, VK6M, T15K6, T14K8 veya T14KI0 kalitelerindeki sert alaşımlı plastikler kullanılmalıdır. Rayba gövdeleri 40X çelikten, bıçak gövdeleri ise 40X, U7 veya U8 çelikten üretilmektedir.
Karbür raybalar A, A2a, A3 ve H'ye göre toleranslarla, delik bitirme payı ile üretilir.

Konik raybalar silindirik saplı 9ХС çelikten yapılmıştır (rayıcılar ayrıca PI8 çeliğinden sipariş edilebilir). Çapı 13 mm'den büyük olan raybalar kaynaklı yapılır.
Konik saplı konik raybalar teknik gereksinimlere göre P18 veya P9 çelikten yapılır. Çapı 10 mm'den büyük olan raybalar kaynaklı yapılır.

Konuyla ilgili daha fazlasını okuyun:

Not: Dikkat!!! Yazımı beğenen veya faydalı bulan herkesten bir ricam var. "Beğen" yazın ve arkadaşlarınıza VKontakte, Facebook, My World, Odnoklassniki, Twitter ve diğerlerini de söyleyin sosyal ağlar. Bu sizin en iyi minnettarlığınız olacaktır.

_____________________________________________________________________________________

Ders notları ve ders kitabındaki materyaller üzerinde çalıştıktan sonra öğrenci aşağıdakileri öğrenmelidir. Delme, havşa açma veya delme yoluyla yapılan delikleri işlemek için bir rayba kullanılır. Raybalar kaba ve bitirme olarak ikiye ayrılır. Kaba raybalama için izin çap için 0,15...0,5 mm ve ince işleme için – 0,05...0,2 mm'dir.

İşlenen deliğin çapına ve gerekli doğruluğuna bağlı olarak, bir son işlem veya kaba rayba kullanılır. Örneğin:

Æ5Н7 mm'lik bir deliği işlemek için, Æ4,8 mm'lik bir matkap ve Æ5Н7'lik bir rayba kullanılır;

Æ10Н7 mm'lik bir deliği işlemek için – Æ9,7 mm'lik bir matkap, Æ9,96 mm'lik bir kaba rayba ve Æ10Н7'lik bir bitirme raybası;

Æ20Н7 mm delik işlemek için – matkap Æ18 mm, havşa Æ19,8 mm, kaba rayba Æ19,94 mm ve son rayba Æ20Н7 mm.

İşlenen deliğin şekline bağlı olarak silindirik, konik veya kombine raybalar kullanılır.

Kombine raybalar, birkaç eş eksenli deliğin aynı anda işlenmesi veya deliklerin ön ve son işleme operasyonlarının birleştirilmesi için kullanılır, bu da iş verimliliğini artırır. Hizalamayı sağlamak için kılavuz parçalı raybalar kullanılır; birkaç deliğin eksenlerinin çakışması. Uygulamalarının niteliğine bağlı olarak raybalar makineli ve manüel olarak ikiye ayrılır. Düz veya sarmal oluklara sahip olabilirler (aralıklı deliklerin işlenmesi için). Tasarımlarına göre raybalar katı, prefabrik, ayarlanabilir ve plakaya ayrılmıştır. Sabitleme şekline bağlı olarak kuyruk ve ataşman raybaları arasında bir ayrım yapılır.

YAPISAL ELEMANLAR

VE GELİŞİMİN GEOMETRİK PARAMETRELERİ

Rayba aşağıdaki parçalardan oluşur: çalışma kısmı, boyun (çalışma kısmı ile sap arasındaki bir sonraki elemandır) ve sap (oyucuyu makinenin aynasına veya miline sabitlemek için kullanılır).

Raybanın çalışma kısmı bir kesme kısmı ve bir kalibrasyon kısmından oluşur (Şekil 1).

kesme parçası süpürür temsil etmek konik yüzey bir açıyla φ kesici kenarları ana kesme işini gerçekleştiren. Kesme parçasının başlangıcında genişliğinde bir pah bulunur. ben 0

Şekil 1. Rayba kesme elemanları

(kılavuz koni), raybanın deliğe girişini kolaylaştırmaya ve kesici dişleri hasardan korumaya yarar.

Kalibrasyon kısmı Rayba deliği kalibre etmek için kullanılır. Kalibrasyon kısmındaki dişlerin üst kısımlarında bir şerit bulunur F Raybanın delik içinde doğru yönünü sağlayan, deliği boyutuna göre kalibre eden ve aynı zamanda raybanın çapa göre kontrolünü kolaylaştıran. Deliği kalibrasyon dişlerinin uçlarından gelebilecek hasarlardan korumak için, raybanın işlenen yüzey üzerindeki sürtünmesini azaltın ve uzunluk boyunca kalibre parçasının ucundaki delikten raybanın çıkarılmasını kolaylaştırın ben 3=10,25...10,05 açılı bir ters koni yapın φ 1. Manuel raybalar için ters koni değeri Δ =0,05 mm, makine için – Δ =0,04...0,06 mm. Ters koniğin küçük değeri nedeniyle, manuel raybaların kalibrasyon kısmında silindirik bir bölüm yoktur. Manuel raybalarda ters koniklik kesme parçasından hemen sonra başlar.

Kalibrasyon parçasının silindirik bölümündeki raybanın çalışma çapı, işlenen deliğin çapına, rayba ile deliğin boyutuna, raybanın imalat toleransına ve izin verilen aşınma miktarına bağlıdır.

Raybalı deliğin boyutu, deliğin çapına, işlenen malzemenin özelliklerine, kesme moduna, kullanılan soğutucuya, raybanın tasarımına ve geometrik parametrelerine, sabitleme yöntemine, uyumsuzluğuna bağlıdır. rayba ekseni ile makine milinin ekseni ve önceden hazırlanmış deliğin ekseni vb. Rayba pozitif ve negatif olabilir. Pozitif aralık değeri ile işlenen delik çapı rayba çapından daha büyüktür ve negatif değer ile rayba çapından daha küçüktür. Kural olarak, ince duvarlı iş parçalarının işlenmesinde ve ayrıca viskoz, katmanlı metallerden yapılmış iş parçalarının yeterince keskin olmayan bir rayba ile işlenmesi sırasında negatif bir ayrılma değeri ortaya çıkar.

Raybalama çapı d r işlenen deliğin çapının toleransına, delik düzeninin boyutuna ve raybanın imalatına yönelik toleransa bağlı olarak ayarlanır. Raybanın en büyük çalışma çapı d Pmaks =D+TD-T δ maks,

Nerede D– nominal delik çapı; tank avcısı– delik çapındaki tolerans; Tδmaks– delik düzeninin maksimum boyutu.

Tolerans alanlarının düzeni Şekil 2'de gösterilmiş olup, tolerans değerleri ve raybalarla delik aralığı değerleri Tablo 1'de verilmiştir.

Şekil 2. Tolerans alanlarının düzeni

Tablo 1

Taramaların tolerans elemanları, mikronlar

Aşınmış raybanın çapı

Geliştirme toleransı elemanlarının ortalama değerleri aşağıdaki formüllerle belirlenir:

Tδmaks =1/3∙TD; T dışarı =1/3∙TD (T dışarı ≈(0,45…0,7) ∙TD).

Rayba diş sayısı , Nerede D– raybalama çapı, mm.

Kırılgan malzemelerin (dökme demir, bronz) işlenmesi için rayba dişlerinin sayısı iki artırılır, yani. .

Ana plan açısı φ (kesme parçasının genel yapısı ile ilerleme yönü arasındaki açı) 0 0 30´…1 0 30´ dahilinde manuel raybalama için, kırılgan malzemeleri (dökme demir) işlerken makineyle raybalama için – 3…5 0 ve işleme sırasında atanır viskoz malzemeler – 12…15 0 .

Kesme parçasının eğim açısı γ (ön yüzeye teğet olan düzlem ile ön yüzeye teğet olan düzlem arasındaki açı) eksenel düzlem(dişin kesici kenarından geçen), kesme parçasının konisinin generatrisine dik bir düzlemde ölçülür ve 0...10 0 aralığında atanır. Uygulama, optimal (ön) raybalama açısının γ =0 0 . Önemli bir payı kaldıran kazan raybaları için eğim açısı 12...15 0 aralığında alınır.

Kalibrasyon parçasının ön açısı tamam bir açı gibi oluştu γ , ancak süpürme eksenine dik bir düzlemde ölçülmüştür (düz bir oluk ile).

Kesilen parçanın arka açısı α – kesici kenarın (daire) yörüngesine teğet olan düzlem ile oksipital yüzeye teğet olan düzlem arasındaki açı (bu düzlemler kesici kenarın herhangi bir noktasından çizilir). Köşe α açıyla aynı kesme düzleminde ölçülür γ , ve 5...5 0 dahilinde atanır. Bitirme rayları için boşluk açısı, kaba raybalara göre daha küçük seçilir.

Kalibrasyon parçasının arka köşesi a k– kesici kenarın yörüngesine teğet olan düzlem (kalibre etme kısmında) ile şeride teğet olan düzlem arasındaki açı genellikle sıfırdır ve yalnızca özel bitirme yöntemleriyle şerit boyunca boşluk açısı 0'a eşitlenir. .1 0 30'.

Raybanın helisel talaş olukları varsa, normal bölümdeki ön ve arka açılar ayırt edilir (ön açı belirlenir) γ ve normal arka açı αn ve eksene dik bir düzlemin bir bölümünde (arka açı belirlenir) α ve radyal eğim açısı γ 1).

Açılar α Ve γ 1çizimde belirtilmiştir ve açılar γ Ve αn Bileme için gerekli olan formüllerle belirlenir ; , Nerede ω – helisel talaş kanallarının eğim açısı.

İşlenen deliğin daha yüksek bir yüzey pürüzlülüğü sınıfı elde etmek için dairesel bir adım T süpürme düzensiz yapılır. Raybanın bu tasarımı, işlenen malzemenin eşit olmayan yoğunluğu nedeniyle diş üzerindeki yükün varlığı nedeniyle deliğin oluklu yüzeyinin oluşmasını önler. Taşlama raybalarının kesici kenarlarının salgısı 0,02 mm'den fazla değildir, bitmiş olanlar ise 0,01 mm'dir. Raybanın kalibrasyon kısmının radyal salgısı 0,01 mm'den fazla olmamalıdır. Bilenmiş yüzeylerin pürüzlülüğü boyuta uygun olmalıdır Ra=GOST 2789-83'e göre 0,32 mikron.

OYICI AŞINMASI

Raybalama, arka yüzey boyunca aşınma ile karakterize edilir (Şekil 3). Aşınma kriteri, raybanın arka yüzeyindeki aşınmış temas pedinin en büyük genişliği olarak alınır. M, mm, genellikle raybanın kesme ve kalibrasyon parçalarının birleşim yerinde meydana gelir ve bundan, raybanın izin verilen aşınma miktarı belirlenir, yani. M=0,6...0,8 mm.

Şekil 3. Arka yüzeyde rayba aşınması

Bu aşınma değerine ulaşıldığında, işlenen yüzeyin kalitesinin bozulması ve delik boyutu kaybı nedeniyle daha fazla raybalama çalışması istenmez.

OYACININ BİLENMESİ

Raybaların bilenmesi farklı makinelerde ön ve arka yüzeylerde gerçekleştirilir. bunda laboratuvar çalışmasıüniversal bileme makineleri model 3A64M kullanılmaktadır.

Rayba, üst platform üzerine monte edilmiş olarak mesnet ve punta merkezleri arasına monte edilir döner plaka makine masası. Raybaya belirli bir pozisyon vermek ve bileme sırasında belirtilen açıların elde edilmesini sağlamak için bir dayanak kullanılır. Durdurucu, keskinleştirilen raybanın düz dişleri varsa makine tablasına veya rayba dişleri vida şeklindeyse taşlama başlığına takılır. Durdurucunun üst destek kısmı, keskinleştirme modeline karşılık gelen dişin altına, kesici kenara mümkün olduğu kadar yakın yerleştirilir. Rayba dişi elle durdurucuya bastırılır.

Makinenin iş mili kafası 1...3 0 açıyla döndürülmelidir, böylece taşlama diski bileme sırasında işlenen yüzeyle birlikte daha küçük bir yüzeye sahip olur.

Bileme, makine tablasının uzunlamasına hareketiyle, 2,4...3 m/dak'lık bir hızla, genellikle soğutma olmadan, taşlama çarkının 25 m/s'lik bir yuvarlama hızıyla manuel olarak gerçekleştirilir. Her 2-3 çalışma vuruşundan sonra bir sonraki rayba dişine göre yeniden düzenlenirler.

Tablanın bir çift vuruşunda kaldırılan katman miktarı 0,02…0,04 mm olarak alınır.

Kesme derinliğine enine besleme, mikrometrik ayarı olan bir itme beslemesi ile veya makine kadranı boyunca gerçekleştirilir.

Rayba dişlerinin ön yüzeyi boyunca bileme yaparken disk şeklinde taşlama taşları, arka yüzey boyunca bileme yaparken ise fincan şeklinde taşlama taşları kullanılır.

Yüksek hız çeliği raybalarını keskinleştirmek için aşağıdaki tekerlek özellikleri önerilir: aşındırıcı malzeme – 15A (normal elektrokorundum); kaba bileme için tane boyutu – 50...80; son bileme için tane boyutu – 25...40; kaba bileme sırasındaki sertlik – SM1-S; bitirme bileme sırasındaki sertlik – SM1-M1; bağ – K (seramik).

Ön yüzey boyunca açılı raybalar γ =0 0, bir mandrel ve bir montaj şablonu kullanılarak, kesme bıçağının keskinliğinin gerekli yüzey pürüzlülüğünü elde etmek için üniversal bir bileme makinesinin önceden kalibre edilmiş merkezlerinde bilenir (Şekil 4 ve 5).

Dairenin çalışma tarafı, taramanın merkezinden geçen bir düzleme yerleştirilmiştir (Şekil 6).

Şekil 4. 3A64 makinesinin merkezlerini tornalamak için mandrel

Şekil 5. Kurulum şablonu

0 0'dan farklı bir eğim açısına sahip olmak gerekiyorsa, makine tablası merkezlere monte edilen rayba ile birlikte dairenin çalışma tarafına göre şu miktar kadar kaydırılır: H(Şekil 7), yani. . Tabla kurulumu için makina tablası hareket kadranını bölme fiyatını bilmeniz veya hareketi bir gösterge kullanarak yapmanız gerekmektedir.

Makine kadranını kullanırken öncelikle vida çiftinin boşluğunu seçmelisiniz. Bileme sırasında, tüylerin tabanındaki kesikleri önlemek için tekerlek, raybanın en küçük oluğu boyunca monte edilir (ayrıca uzunluk boyunca durdurucular takın).

Arka yüzeyi önceki durumda olduğu gibi keskinleştirmek için rayba, üniversal bileme makinesinin önceden kalibre edilmiş merkezlerine yerleştirilir. Belirli bir değeri elde etmek için α Bilenen rayba dişinin kesici kenarının, rayba merkezinin altına bir miktar alçaltılması gerekir. H, yani .

Şekil 6. Taşlama kurulum şeması Şek.7. Uç düzlem ofseti

g 1 >0'da taşlama taşının ön yüzeyini keskinleştirmek için taş

g=0 ile süpürme

Bu durumda bilenen dişin altına konulan durdurucunun kullanılması gerekir (Şekil 8). Destek makine tablasına kuruludur. Belirlenen boşluk açısı değerini sağlayan dayanağın yüksekliği aşağıdaki gibi ayarlanır:

Bir yükseklik ölçer ve silindirik bir mandrel kullanarak makinenin merkezlerinin yüksekliğini belirleyin;

Merkezlerin yüksekliğinin elde edilen değerinden değeri çıkarın H;

- elde edilen değer kullanılarak durdurma, bir yükseklik ölçer kullanılarak monte edilir.

Şekil 8. Arka yüzey boyunca bir raybayı keskinleştirmek için şema

Öncelikle silindirik kısım boyunca arka yüzey keskinleştirilir. Her çift vuruştan sonra, rayba bir sonraki dişe döndürülür (döndürme, taşlama çarkının çalışma kısmı dişin ötesine hareket ettirildikten sonra yapılır).

Tek geçişte kaldırılan katmanın boyutu 0,03...0,06 mm'dir.

Kalibrasyon parçasının arka yüzey boyunca keskinleştirilmesi, şeridin genişliği Tablo 2'de verilen değere gelinceye kadar gerçekleştirilir.

Tablo 2

Şerit boyutları, mm

Raybanın arka yüzeyini kesme (çit) kısmı boyunca keskinleştirmek için makine tablasının belirli bir açıyla döndürülmesi gerekir. φ .

Raybanın kurulumu, kalibrasyon parçasının arka yüzey boyunca keskinleştirilmesiyle aynıdır. Bileme, donuk tabakanın tamamı kaldırılıncaya kadar gerçekleştirilir. Aşınmış temas pedinin genişliği biliniyorsa, taşlama başına taşlama miktarı belirlenebilir M ve arka açının boyutu α (Şekil 9), yani. a=M∙tg α+(0,05…0,1), Nerede A– bir yeniden taşlama sırasında kaldırılan tabakanın kalınlığı.

Tarafından kullanılan bir raybayı keskinleştirmek için gereken çalışma darbesi sayısı M, aşağıdaki formülle belirlenir:

, Nerede ben- Anlam

Şekil 9. Kaldırılan katmanın tek bir çift vuruşta taşlama miktarı.

Yüksek hız çeliklerinde raybaları keskinleştirirken l = 0,03...0,06 mm olması önerilir.

İzin verilen yeniden bileme sayısı (Şek. 10) , Nerede ı k– kalibrasyon parçasının uzunluğu, mm, bu formülden açının artmasıyla açıkça görülmektedir φ izin verilen yeniden öğütme sayısı artar.

BİLEME SONRASI RAYBALAMANIN KONTROLÜ

Bileme sonrasında raybanın çalışma boyutları ve geometrik parametreleri kontrol edilir.

Raybanın çalışma kısmının çapı, şeritlerin silindirik yüzeyi boyunca uzunluk boyunca birkaç yerde bir mikrometre ile ölçülür; bu, ters konik bölümdeki çap azalma miktarının belirlenmesini mümkün kılar. Silindirik bölümün uzunluğu bir terazi cetveli ile ölçülür. Çalışma parçasının çapı, silindirik bölümde ölçülen boyut olarak alınır.

Şekil 10. İzin verilen yeniden taşlama sayısı

Aynı zamanda, bir ölçek cetveli veya kumpas kullanarak taramanın ana parametrelerini (toplam uzunluk, çalışma parçasının uzunluğu, şeridin genişliği vb.) ölçün. Şeridin genişliği 0,5 mm'ye kadar Brinell büyüteci ile ölçülür.

Rayba dişlerinin açısal adımı bir bölme başlığı kullanılarak belirlenir. Oyucunun sapına, oyucuyu bölme kafasının miline bağlayan bir kelepçe takılır. Bir kaldıraç aleti (minimetre, optimetre vb.), ölçüm ucu merkezlerin yüksekliğinde olacak şekilde manyetik bir standa sabitlenir. Cihazın okları sıfıra ayarlanır ve bölme başlığının okumaları kaydedilir. Daha sonra kaldıraç cihazının ölçüm ucu, rayba dişinin ön yüzeyi ile temastan çıkarılır ve diş yaklaşık yarım tur döndürülür. Bundan sonra kaldıraç cihazının ölçüm ucu yeniden rayba dişinin ön yüzeyi ile temas ettirilir. İlave bir dönüş, kol cihazını sıfıra ayarlar ve bölme başlığındaki okumaları tekrar kaydeder. Bölme başlığındaki iki okuma arasındaki fark, dişler arasındaki gerçek açıyı belirler. Bu fark tüm dişlerde mevcuttur.

Raybanın kesici kısmının koni açısı ölçülebilir evrensel açıölçer Bir tarayıcıyı merkezlere veya bir prizmaya monte ederken UT tipinin yanı sıra enstrümantal bir mikroskop. Aynı zamanda rayba kılavuz konisinin açısı da değiştirilebilir.

Taramanın ön ve arka açıları ZURI tipi sarkaçlı eğimölçer ile kontrol edilir. Ön ve arka süpürme açılarının nominal değerlerinden izin verilen sapmalar -10'dur.

Kesici kenarların salgısı, manyetik bir stand üzerine monte edilmiş bir gösterge ile kontrol edilir. Geliştirme merkezlerde kuruludur. Salgı değeri, test edilen taramanın tam dönüşüyle ​​elde edilen en büyük ve en küçük gösterge okumaları arasındaki fark olarak tanımlanır.

Bilemeden sonra kesme bıçaklarının kalitesi, 10x büyütmeli bir büyüteç kullanılarak gözle görülür kusurların (çentikler, ufalanma, düzgünsüzlük, donukluk, yanıklar, küçük çatlaklar vb.) dışarıdan incelenmesiyle kontrol edilir. Kesici kenarların yüzey pürüzlülüğü numunelerle karşılaştırılarak kontrol edilir.

Bir kurulum şablonunun yokluğunda (bkz. Şekil 6), taşlama çarkının ucu, düz ve kareli bir silindir kullanılarak merkezlerin ekseni boyunca monte edilir (düz silindirin derinliği, çapın yarısına eşittir) silindirin).

Satışta çok sayıda farklı metal kesme aleti bulabilirsiniz. Oldukça sık, metal raybalar kullanılır - delikleri önceden delmek ve pürüzlülük indekslerini gerekli seviyeye getirmek için tasarlanmış bir alet. Var çeşitli türler raybalar, hepsi belirli işleri gerçekleştirmek için tasarlanmıştır. Birçok kişi raybalama işlemine katılır çünkü böyle bir işlem, ortaya çıkan deliğin doğruluğunun arttırılmasına olanak sağlar. Bu aracın özelliklerine daha yakından bakalım.

Rayba tasarımı

En popülerler satışta çeşitli seçenekler Bunun uygulanmasında hepsi kendi spesifik performans nitelikleriyle karakterize edilir. Raybaların yapımı oldukça karmaşık bir işlemdir çünkü tüm yapısal parçalar son derece hassas olmalıdır. Raybanın tasarımı silindirik ve konik deliklerin işlenmesine olanak sağlar. Hemen hemen tüm kesici takım türleri neredeyse benzer bir tasarıma sahiptir:

1. Metalin çıkarılmasından sorumlu olan çalışma kısmı. Birkaç kesici kenarın birleşimi ile temsil edilir. Raybaların keskinleştirilmesinin geometrinin tüm özellikleri dikkate alınarak yapılması gerektiği dikkate alınmalıdır.
2. Geçiş boynu da geometrinin önemli bir parçasıdır. Ortaya çıkan yükü dağıtmak için tasarlanmıştır.
3. Sap, kesici aleti sürücüye veya aynaya sabitlemek için tasarlanmıştır. Bu elemanın özellikleri, sabitlemenin güvenilirliğini ve ürünün uygulama kapsamını belirler. Örneğin manuel kullanıma yönelik versiyonlar, sürücüye sabitlenmeye uygun özel bir sapa sahiptir.

Geliştirme çizimlerine bakarken en çok çalışma kısmının özelliklerine dikkat ediyorlar. Birkaç bölümden oluşur:

1. Metali temizleyen ana kesici kenar. O olabilir farklı şekilİmalatta hassasiyeti arttırılmış metal kullanılmaktadır.
2. Talaşları kesme alanından çıkarmak için tasarlanmış şeritler.
3. Ön ve arka yüzey, oksipital. Çalışma parçasının geometrik özelliklerini belirlerler.

İşaretleme, aletin ana parametrelerini belirler. Yukarıdaki unsurlara ek olarak aşağıdakileri de vurgulayacağım:

Tüm dişlerin arasında kesici kenarı karakterize eden oluklar vardır. Ayrıca oluklar talaşların oluşmasını ve uzaklaştırılmasını sağlar. Manuel versiyonlar, tüm silindirik yüzey üzerinde eşit bir diş düzenine sahiptir, böylece gerekli işleme kalitesi sağlanır.

Dağıtım İşleme Özellikleri

Delme sırasında boyutların elde edilmesi gerekenlerden önemli ölçüde farklı olma ihtimali vardır. Bunun nedeni, işleme sırasında ortaya çıkmasıdır. yüksek tansiyon iş parçası üzerinde malzeme ve kesme parçasının kendisi ısınabilir ve deforme olabilir. Bu nedenle birçok kişi yüksek kaliteli delikler elde etmek için rayba kullanmaya karar verir.

Yapılan işlemin özellikleri aşağıdaki noktaları içerir:

1. 6-9 aralığında bir kaliteye karşılık gelecek işleme doğruluğunu elde edebilirsiniz. Kritik ürünler elde edilirken bu tür hassas delikler gereklidir.
2. Pürüzlülük indeksi 0,32 ila 1,25 mikron aralığında olabilir.
3. Dağıtıma yönelik cihazların özelliklerini göz önüne aldığımızda yüzeyde 4-14 civarında kesici kenar bulunduğunu görüyoruz. Bu sayede işleme kalitesi ve boyutsal doğruluk önemli ölçüde iyileştirilir. Kesme sırasında takımda veya iş parçasında herhangi bir deformasyonun oluşmamasını belirleyen, çok sayıda kesici kenardır.
4. Bir deliği işlerken ürün kendi ekseni etrafında döner ve ayrıca ileri geri hareket de sağlanır. Bu, yüzeyin kalitesini düşürebilecek kenarların ortadan kaldırılmasını sağlar.

Genel olarak kullanılan matkabın söz konusu üründen pek bir farkı olmadığını söyleyebiliriz. Her iki durumda da dönme ve ileri geri hareket vardır. Bununla birlikte, yerleştirme durumunda, gerçekleştirilen işlem bitirilmektedir ve yüksek bir dönüş hızı içermektedir.

Takım sınıflandırması

Taramaların sınıflandırılması çok sayıda farklı özelliğe göre gerçekleştirilebilmektedir.

Tarama türleri dikkate alınırken sınıflandırmanın GOST'a göre yapıldığı dikkate alınmalıdır:

1. Ürünün ana kısmının imalatında kullanılan malzeme.
2. Kesici kenarın ve bantların tasarım özellikleri ve birbirlerine göre konumları.
3. İşlenebilecek delik tipi.
4. Bir yakaya veya makineye sabitleme yöntemi.
5. İşlenecek deliğin boyutunu ayarlama imkanı.

Manuel raybalamanın, aleti özel bir anahtarla sabitlemenize olanak tanıyan kendine özgü özellikleri vardır. Modern makine taramasının kendine has bir özelliği vardır. tasarım özellikleri Bir araç seçerken bu dikkate alınmalıdır.

GOST 7722-77'yi indirin

En popüler seçenekler şunlardır:

1. Kayar rayba, çeşitli çaplardaki deliklerin işlenmesinde kullanılabildiğinden çok yaygın hale geldi. Bilyeli genişleyen bir rayba, yüksek boyutsal doğruluk ve gerekli yüzey pürüzlülüğü elde etmenizi sağlar.
2. Konik saplı versiyonlar da yüksek çok yönlülükleri nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır. Dişler monte edilmiş formda yapılabilir.
3. Bir vidalı rayba lehimli plakalara sahip olabilir. Aşırı ısınmadan uzun süreli mekanik strese dayanabilen sert alaşımlar kullanılarak yapılırlar.

Daha önce belirtildiği gibi, söz konusu takım konik deliklerin işlenmesi için kullanılabilir. Kombine rayba aşağıdaki delik türleriyle çalışmak için kullanılabilir:

1. Konik pimler.
2. Metrik koniler.
3. Konik bir yüzey üzerinde bulunan bir iplik.
4. Mors konik standardına göre yapılmış yüzeyler.

GOST, taramanın doğruluk sınıfını belirtir. Geometrik parametrelere ve imalatta kullanılan malzemenin türüne bağlıdır.

Kademeli raybalar daha kaliteli delikler üretmek için kullanılır. Örneğin, iki aşamalı bir rayba, malzemeyi bölerek yüzey kalitesini artırabilir.

Kullanım yöntemine göre aşağıdaki ürün seçenekleri ayırt edilir:

Metal için karbür raybalar günümüzde çok yaygındır. Bunun nedeni kullanılan sert alaşımların yüzeyini yıpratmadan uzun süreli kullanıma dayanabilmesidir. Kural olarak, yüzey kalitesinin düşmesine neden olan şey kesici kenarın aşınmasıdır.

GOST 13598-851672-80'i indirin

İşlenen deliğin tipine göre

İşlenen delikler çok farklı yüzey geometrilerine sahip olabilir. Daha yaygın:

1. Silindirik delikler. İki yüzeyin birbirine paralel olmasıyla karakterize edilirler.
2. Konik delikler. Bu durumda oluşan boşluk daralabilir. Bu durumda eğim açısı önemli ölçüde farklı olabilir.

Her iş parçası için konik bir rayba seçilir. Bunun nedeni, ucun koninin şekline uyması gerektiğidir. Konik yüzeyin işlenmesi oldukça zordur ve ancak uygun ürün kullanılarak istenilen şekil ve kalite elde edilebilir.

Silindirik bir rayba daha basit bir şekle sahiptir; benzer bir alet oldukça sık bulunur.

Manuel raybalar

Manuel silindirik raybalamanın makine raybalamadan önemli ölçüde farklı olduğu dikkate alınmalıdır. Çalışmayı manuel olarak yaparak yüksek hassasiyet elde edilebilir. Ürün seçerken aşağıdaki noktalara dikkat edin:

1. Kesme parçasının türü.
2. Kalibre.
3. Diş sayısı ve dağılımın düzgünlüğü.
4. Oluk profili.
5. Sıkıştırma konfigürasyonu.

Manuel konik raybalar yaygın olarak kullanılmaktadır. El aletleri nispeten düşük maliyetleriyle karakterize edilir. Aynı zamanda evrensel bir versiyon olarak da adlandırılabilirler. Pürüzsüz kılavuz çapına sahip bir versiyon mevcuttur. Ayrıca spiral rayba, kalan payı kademeli olarak kaldırarak yüzeyin kalitesini artırır.

El aletleri var silindirik şekil. Özellikler aşağıdaki noktaları içerir:

1. Kesici dişlerin tüm uzunlukları boyunca keskin kenarları vardır. Bu sayede iş verimliliği önemli ölçüde artırılabilir.
2. Çalışma parçasının çapı 3 ila 58 mm arasında değişebilir. Bu durumda adım yaklaşık 1 mm'dir. Ayrıca el aletleri 3,5'luk artışlarla üretilmekte olup; 4.5; veya diğer kesirli göstergeler.
3. Ayrıca çeşitli çaplardaki aletlerin bir arada sunulduğu özel setleri de satın alabilirsiniz. Bu nedenle farklı çaplardaki deliklerin işlenmesinde herhangi bir sorun yaşanmaz.
4. Ayırt edici bir özellik, sapın yakaya uyması gerektiğidir. Bu parça dönüş ve kuvvetin iletilmesi için tasarlanmıştır. Bu tür bir sabitleme için sapın konik parçanın kare bir kesitine sahip olması gerekir.
5. El aletinin çalışma kısmının ön yüzeyi, ana parçanın kesit çapından daha küçük bir çapa sahiptir. Bu, aletin önceden hazırlanmış deliğe daha kolay girmesini sağlar.
6. Ortaya çıkan yüzeyin kalitesini, bir alet satın alıp kullanarak artırabilirsiniz. çok sayıda kesici kenarlar.

Aletin ana kısmının imalatında çeşitli metaller kullanılabilir. Kural olarak, oldukça yüksek sertlik ve aşınma direnci ile karakterize edilirler, ancak yüksek kesme hızlarında çalışmak üzere tasarlanmamışlardır.

Makine raybaları

Çeşitli makinelerin ortaya çıkması emek verimliliğini önemli ölçüde artırabilir. Düşük iş mili hızına sahip bir delme makinesi, daha kısa sürede yüksek kaliteli delikler üretmenize olanak tanır. GOST ayrıca araçların oldukça fazla sayıda farklı özelliğe göre sınıflandırılmasını da tanımlar. Silindirik makine raybası aşağıdaki özelliklerle karakterize edilir:

Ayrıca takım tezgahlarının kullanımı için tasarlanmış bir makine konik raybası da bulunmaktadır. Yüksek performansın gerekli olduğu durumlarda makine dağıtımı gerçekleştirilir. Çok sayıda kesme kenarı nedeniyle dönüş hızının doğru bir şekilde düzenlenmesinin önemli olduğunu dikkate almakta fayda var.

Aletlerin imalatında, uzun süreli mekanik strese ve sıcaklık değişimlerine dayanabilen özel yüksek hız çeliği kullanılmaktadır. Özel sap sayesinde takım, takım tezgahlarına yönelik çeşitli ekipmanlara monte edilebilir.

Süpürmelerin uygulanması

Geleneksel bir matkap kullanıldığında yüksek hassasiyet ve yüzey kalitesi elde etmek neredeyse imkansızdır. Bunun nedeni, nispeten az sayıda kesme kenarına sahip olan çalışma parçasının özelliklerinden kaynaklanmaktadır. Söz konusu ürünlerin kullanılması deliğin kalitesini önemli ölçüde artırabilir ve tüm göstergeleri gerekli seviyelere getirebilir. Aracın uygulama kapsamı oldukça geniştir:

1. Makine mühendisliği endüstrisi.
2. Hassas ürünlerin üretimi.
3. Üretme ev aletleri ve çeşitli elektronikler.
4. Takım tezgahı endüstrisi.

Kullanılan anahtarın çeşitli uygulamalara uygun olduğunu lütfen unutmayın. el aletleri. Ayrıca makine tipi ürün hemen hemen tüm kartuşlara uygun olup ara işlemler yapılırken de kullanılabilir.

Sonuç olarak, yalnızca tanınmış üreticilerin ürünlerine tercih verilmesi gerektiğini not ediyoruz. Bu, yüksek kaliteli üretimi ve ürünün uzun hizmet ömrünü garanti ettikleri gerçeğine bağlanabilir. Ancak üretimin her aşamasında kalite kontrolü yapılması ve kaliteli malzeme kullanılması nedeniyle ürünün maliyeti ciddi oranda artmaktadır.

İLE kategori:

Metal delme

Dağıtım ve uygulaması

Raybalama, yüksek boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi sağlayan bir delik bitirme işlemidir. Bu işlem rayba adı verilen bir alet kullanılarak gerçekleştirilir.

Raybalama delikleri delme veya torna tezgahlarında veya elle yapılabilir. Deliklerin makineyle raybalanması için kullanılan raybalara makine raybaları denir (Şekil 1, b). Makine raybaları, daha kısa bir çalışma parçasına sahip olmaları nedeniyle manuel raybalardan farklılık gösterir. Bir aynaya veya doğrudan makine miline monte edilmiş sallanan (yüzer) tutuculara sabitlenirler. Manuel raybaya dönüş, rayba sapının kare ucuna yerleştirilen bir düğme kullanılarak sağlanır (Şekil 1, a).

Pirinç. 1. Temel tarama türleri

Raybanın çalışma kısmında bulunan kesme dişleri düz (düz raybalar, Şekil 1, a) veya helisel oluklu (spiral raybalar, Şekil 1, c) yapılır. Aralıklı delikleri raybalamak için (örneğin, uzunlamasına oluklu), düz dişler yerine spiral raybalar kullanılır. Sağ yönlü helisel yivli raybalara sağ kesimli, sol yönlü helisel yivli raybalara ise sol kesimli denir.

İşlenen deliklerin şekline göre raybalar silindirik (Şekil 1, a, b, c, d, e) ve konik (Şekil 1, c, g, h) olarak ayrılır. Konik raybalar delikleri raybalamak için kullanılır: konik iplik Vie'den 2"ye; O'dan No. 6'ya kadar Mors konisinin altında; 4'ten 140'a kadar metrik koni için; 1:50 ve 1:30 konik konik pimler için Bu raybalar bir sette iki veya üç raybadan oluşan setler halinde yapılır. Biri kaba, ikincisi orta, üçüncüsü ise bitirmedir (Şekil 1, f, g, h).

Pirinç. 2. Gelişimin unsurları ve geometrik parametreleri

Tasarımlarına göre raybalar kesitsel ve monte edilmiş (Şekil 1, d), düz ve sarmal dişlerle, kalıcı ve ayarlanabilir olarak ayrılır.

Ayarlanabilir raybanın gövdesi, çalışma parçasının uzunluğu boyunca dişler arasında kesilmiş uzunlamasına oluklar ile içi boş konik olarak yapılmıştır (Şekil 1, e). Vidayı sıkarken konik ucu rayba dişlerinin birbirinden ayrılmasına neden olur; böylece raybanın çapının belirli sınırlar dahilinde arttırılması ve ayarlanması.

Rayba üç parçadan oluşur: çalışma kısmı, boyun ve sap (Şekil 2, a).

Çalışma kısmı ise bir kesme (veya giriş) kısmı, bir kalibrasyon silindirik kısmı ve bir geri dönüş konisinden oluşur.

Kesici kısım konik yapılmıştır ve talaşların uzaklaştırılmasının ana işini yapar. Çitin kesici kenarları, gelişme ekseni 2°'ye eşit olacak şekilde tepe noktasında bir açı oluşturur. Herhangi bir kesme kenarı, ilerleme yönü veya rayba ekseni ile bir ön açı oluşturur<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Rayba dişinin arka açısının a 6-15° olduğu varsayılmaktadır (Şekil 2, c). Büyük çaplı raybalar için daha büyük değerler alınır. Kaba raybalar için eğim açısı y, 0 ila 10° aralığında alınır, son işlem raybaları için ise y = 0°'dir.

Raybanın giriş (kesme) ve kalibrasyon parçaları diş şekline göre farklılık gösterir: giriş kısmında diş keskin bir noktaya kadar keskinleştirilir ve kalibrasyon kısmında her dişin ucunda 0,05-0,4 mm genişliğinde bir şerit bulunur. tepe; Bandın amacı, oyulabilen deliğin duvarlarını kalibre etmek ve düzeltmek, gerekli boyutsal doğruluğu ve yüzey temizliğini sağlamaktır.

Raybanın deliğin duvarlarına sürtünmesini azaltmak için kalibrasyon parçası alanında ters koni oluşturulur (raybanın çapı her 100 mm uzunluk için 0,04 mm oranında azalır).

Raybalar, çevre çevresinde eşit ve eşit olmayan diş adımlarıyla üretilir. Manuel raybalama için eşit olmayan adımlı raybalar kullanılmalıdır. Elle açıldığında, deliğin daha temiz bir yüzeyini sağlarlar ve en önemlisi, deliklerin silindirik değil çok yönlü olduğu sözde kesimin oluşma olasılığını sınırlarlar. Makine raybaları, çevre çevresinde eşit aralıklı dişlerle yapılır.

Düz raybaların saplarının ucunda yaka için kareler bulunur; makine raybaları konik saplara sahiptir.

Dağıtım teknikleri. Raybanın deliği, kaba bir rayba için çapı 0,2-0,3 mm'den fazla olmayan ve son işlem raybası için 0,05-0,1 mm'den fazla olmayan küçük bir payla delinir. Büyük bir ödenek, raybanın giriş kısmının hızlı bir şekilde körelmesine yol açabilir; delik temizliğinin ve doğruluğunun bozulması.

Manüel olarak raybalama sırasında, rayba sürücüye sabitlenir, yağlanır ve daha sonra giriş kısmı ile deliğe sokularak, delik eksenleri ve rayba çakışacak şekilde yönlendirilir. Özellikle kritik durumlarda, raybanın konumu birbirine dik iki düzlemdeki bir kare kullanılarak kontrol edilir. Raybanın doğru pozisyonda olduğundan emin olduktan sonra yavaşça sağa döndürmeye başlarlar ve aynı zamanda yukarıdan hafifçe bastırırlar. Sürücünün yavaşça, düzgün bir şekilde ve sarsılmadan döndürülmesi gerekir. Dağıtım kolay ilerlese bile baskıyı artırarak dağıtımı zorlamamalısınız. Raybanın ters yönde döndürülmesi kesinlikle kabul edilemez çünkü bu, delik yüzeyinde çizilmelere veya raybanın kesici kenarlarının kırılmasına neden olabilir. Delikler belirli çaptaki raybalarla tek geçişte ve daima tek taraftan raybalanmalıdır. Raybanın çalışma kısmı delikten tamamen geçtiğinde raybalama tamamlanmış sayılabilir.

Ulaşılması zor yerlerde delik açmak için rayba karesine lokma anahtar gibi yerleştirilen özel uzantıları kullanın; düğme böyle bir uzantının karesine konur.

Manuel konuşlandırmanın mekanizasyonu, bu işlemin sondaj ve diğer makinelerde gerçekleştirilmesinin yanı sıra mekanize pnömatik ve elektrikli makineler ve özel cihazlar yardımıyla gerçekleştirilir.

Bir delme makinesinde makineyle raybalama yaparken, rayba matkapla aynı şekilde sabitlenir ve iş delmeyle aynı şekilde yapılır. Bu işlem en iyi şekilde, parçanın tek bir kurulumuyla delme işleminden hemen sonra gerçekleştirilir. Bu sayede rayba kesinlikle deliğin ekseni boyunca yönlendirilir ve dişler üzerindeki yük eşit olur. Bazı durumlarda makine raybaları menteşeli döner tutuculara sabitlenir. Bu, delik eksenlerinin ve raybanın çakışmadığı durumlarda raybanın açılan deliğin ekseni boyunca kendiliğinden hizalanmasına olanak tanır.

Delme makinesinde raybalama, otomatik besleme ve yeterince iyi yağlama ile yapılmalıdır. Makinelerde raybalama sırasındaki kesme hızları, aynı çapta bir matkapla delme işlemine göre 2-3 kat daha az olmalıdır. Daha az devir sayısıyla, sadece raybalanan deliğin temizliği ve doğruluğu artmaz, aynı zamanda raybanın dayanıklılığı da artar.

Çapı 10 mm'ye kadar olan çelik parçalarda delik açarken ilerlemeler 0,5-1,2 mm/dev ve çapı 10 ila 30 mm - 0,5-2 mm/dev olan diğer parçalardadır. Dökme demir parçaları raybalarken, çapı 10 mm'ye kadar olan delikler için ilerlemeler 1-2,4 mm/dev, çapı 10 ila 30 mm - 1-4 mm/dev olan delikler için alınır.

Raybalama sırasındaki ilerleme oranlarının delik yüzeyinin temizliği üzerinde önemli bir etkisi vardır. Yüzey temizliği gereksinimleri ne kadar yüksek olursa, besleme o kadar küçük olmalıdır. Çelik parçalarda delik açarken yağlama ve soğutma sıvısı olarak madeni yağ kullanılmalı; bakır, pirinç ve duraluminden yapılmış parçalarda sabun emülsiyonu kullanılmalıdır; Dökme demir ve bronzdan yapılmış parçalar kuru olarak yerleştirilir. Soğutma hem makine hem de manuel dağıtım için kullanılır.

Raybaların hassas ve pahalı aletler olduğu unutulmamalıdır, bu nedenle bunların doğru çalıştırılmasına ve saklanmasına özel dikkat gösterilmelidir. Raybalar sadece amacına uygun kullanılmalı ve çok köreltilmemelidir. Ahşap yuvalarda veya kasalarda saklanmaları gerekir.

Tipik delik işleme süreçleri. 10 mm'ye kadar çapa sahip delikler delme işleminden sonra raybalanır; büyük çaplar için delikler bir havşa ile işlenir ve ardından bir veya iki rayba ile raybalanır. Raybalama sonrası deliğin doğruluğu 2-3. sınıfa karşılık gelir ve raybalama ile elde edilen yüzey pürüzlülüğü 6-9. ve bazen 10. temizlik sınıfına kadardır (pirinç JIC59-1 ve çinko alaşımları işlenirken). 2789-59'da GOST'a.

Tabloda Şekil 8, delikleri işlerken çap için ödenek değerlerini göstermektedir.

Bir deliği işlerken geçişlerin sayısı ve sırası, deliğin belirtilen doğruluğuna ve boyutuna ve ayrıca parçanın malzemesine vb. bağlı olarak ayarlanır.

Örneğin, 2. doğruluk sınıfına göre çelik bir parçada 10 mm çapında bir deliğin işlenmesi aşağıdaki sırayla gerçekleştirilmelidir (Şekil 3, a):
1) 9,7 mm çapında bir delik açın;
2) 9,9 mm çapında kaba bir rayba ile açın;
3) deliği 10A mm çapında bir sonlandırma raybası ile raybalayın.

Şek. Şekil 3, b, 2. doğruluk sınıfına göre çelik bir parçada 25 mm çapında bir deliğin işlenme sırasını göstermektedir:
1) 22,6 mm çapında bir delik açmak;
2) 24,7 mm çapında bir havşa ile havşa açma;
3) 24,9 mm çapında kaba bir rayba ile geliştirme;
4) 25A mm çapında bir bitirme raybası ile raybalama.

Dağıtım sırasındaki kusurlar ve bunları önlemeye yönelik önlemler. Deliklerin raybalanması sırasındaki kusurlar, takımların ve kesme modlarının yanlış seçilmesinden, raybalama için aşırı payların tahsis edilmesinden, hatalı raybaların kullanılmasından (çatlaklar, yontulmuş dişler, çentikler vb.), geçişlerin ve raybalama tekniklerinin teknolojik sırasının ihlali, eksiklikten kaynaklanabilir. yağlayıcı ve soğutma sıvıları.

Pirinç. 3. Yüksek hassasiyetli delik işleme sırası

Raybalamanın bir deliğin bitirilmesindeki son işlem olduğunu unutmayın. Bu nedenle, dağıtım gerçekleştirirken tamircinin sürecin ilerleyişini özellikle dikkatli bir şekilde izlemesi gerekir. Özellikle, kaba bir rayba ile metalin çapı boyunca 0,2-0,3 mm kalınlığındaki bir payı ve 0,05-0,2 mm'lik bir son raybayı kaldırabileceğinizi dikkate almak gerekir. Daha büyük bir metal tabakasını çıkarırken rayba hızla körelir.

Oyucuyu ters yönde döndürmeyin; bu, dişlerin kırılmasına ve deliğin yüzeyinde çizilmelere neden olur.

Teknisyen, uygun toleransla işlenen deliğin son boyutuna göre sonlandırma topunun çapını seçmelidir. bilmek üst sapma Bir delik açmak için deliğin düzenini dikkate alarak raybanın çapını ayarlayabilirsiniz. Delik dökümü, delik boyutları ile rayba çapı arasındaki farktır.

Teknisyen dağıtım sürecindeki sorunları gideremezse bir teknisyenle iletişime geçmelidir.