Шабрение, которое также называется шабрование или шабровка, - это технологическая операция, позволяющая выполнять обработку поверхностей металлических деталей с высокой степенью точности и качества. Совершенно не случайно специалисты считают такую операцию одной из самых сложных и трудоемких, так как она практически не поддается механизации, а ее выполнение требует от исполнителя соответствующих навыков и достаточного опыта работы.
Особенности операции и инструменты
На геометрические параметры инструментов, при помощи которых выполняется шабровка, оказывает влияние ряд параметров:
- материал изготовления детали, которую предстоит обрабатывать;
- угол, под которым инструмент располагается по отношению к поверхности детали;
- характеристики поверхности, необходимые для получения в процессе выполнения обработки.
Шабрение плоских поверхностей преимущественно выполняется при помощи одно- и двухстороннего инструмента, режущая часть которого может иметь прямолинейную или криволинейную конфигурацию. В зависимости от типа обработки, торцевой участок инструмента затачивается под различным углом по отношению к его оси:
- при выполнении черновой обработки - 75–90°;
- для выполнения обработки отделочного типа - 90–100°;
- шаберы для выполнения финишной чистовой обработки - 90°.
На параметры данного угла оказывает влияние и твердость металла, поверхность которого необходимо подвергнуть обработке. Так, шабрение деталей, изготовленных из мягких материалов, производится инструментом, торцевая часть которого заточена под углом 35–40 градусов по отношению к оси инструмента, изделий из стали - 75–90 градусов, из бронзы и чугуна - 90–10°градусов.
Важными параметрами инструмента, при помощи которого выполняется шабровка, являются длина режущей кромки инструмента и радиус ее закругления.
На величину таких параметров основное влияние также оказывает твердость обрабатываемого металла и тип обработки. Те, кто профессионально занимается слесарным делом, наверняка знают, что более твердые металлы обрабатываются инструментом с узкой рабочей частью и минимальным радиусом закругления режущей кромки. В зависимости от типа обработки и требований, предъявляемых к степени шероховатости обрабатываемой детали, ширина режущей кромки шабера выбирается в следующих пределах:
- черновая обработка - 20–30 мм;
- чистовое шабрение - 15–20 мм;
- отделочная обработка - 5–12 мм.
Шабрение плоских поверхностей - наиболее простая технологическая операция. Для выполнения обработки элементов криволинейной конфигурации используется инструмент с более сложной формой его режущей части. Так, части подшипников скольжения обрабатываются при помощи шаберов, имеющих кольцевую конструкцию, а поверхности вогнутой формы - инструментом, который обладает одновременно тремя режущими гранями. Такие инструменты, которые совсем несложно заправить и заточить своими руками, имеют на своей режущей части продольные желобки, а угол заострения их режущей части составляет 60°.
Шабрение плоских деталей
Операция шабрения поверхностей деталей, имеющих плоскую форму - наиболее распространенная технологическая операция, алгоритм выполнения которой уже хорошо отработан на протяжении нескольких десятилетий. Таким способом, в частности, выполняют обработку элементов станины, направляющих токарного и станков любого другого типа.
Инструмент, при помощи которого выполняется операция шабрения, может перемещаться вручную «на себя» или «от себя». Практически все специалисты слесарного дела подтверждают, что более производительным шабрение получается в том случае, если инструмент двигается «на себя». Очень важным моментом для выполнения качественной обработки является правильная подготовка поверхности, которая ей будет подвергаться.
Неотъемлемым элементом данного технологического процесса является краска, необходимая для более качественного выполнения шабрения. Такая краска, представляющая собой смесь машинного масла с суриком, лазурью или синькой, изначально наносится на поверочную плиту, с которой затем посредством круговых движений переносится на поверхность обрабатываемой детали. При помощи нанесенной таким образом краски специалист выявляет на поверхности детали наиболее выступающие участки, подлежащие шабрению в первую очередь.
Алгоритм, по которому выполняется шабрение с движением шабера «на себя», выглядит следующим образом:
- деталь, которую предстоит обрабатывать, фиксируют в тисках;
- шабер берут обеими руками в средней его части и подводят его режущую часть к поверхности детали, следя за тем, чтобы угол наклона по отношению к поверхности изделия составлял порядка 80°;
- режущая кромка инструмента, при помощи которой будет выполняться операция шабрения, подводится к границе окрашенного пятна, затем оно соскабливается;
- выполняется непосредственно шабрение, сначала черновое или предварительное, а затем - чистовое.
Последовательность шабрения методом «трех плит»
Естественно, габаритные элементы токарного или любого другого станка, которые не представляется возможным снять и зафиксировать в тисках, обрабатываются по месту. При выполнении шабрения, как и любых других слесарных работ, следует строго придерживаться требований техники безопасности.
Контроль качества выполненного шабрения осуществляется при помощи специальной рамки с прозрачным окошком, размеры которого составляют 25 на 25 мм. В таком окошке, если операция шабрения выполнена качественно, должно явно просчитываться 12–16 пятен краски, распределенных равномерно по всей его площади. Техника выполнения такого контроля выглядит следующим образом:
- рамку с окошком помещают на поверхность обработанной детали;
- считают количество пятен краски на площади поверхности, ограниченной окошком рамки;
- данную процедуру повторяют в нескольких местах поверхности детали;
- высчитывают среднее арифметическое количества пятен краски в окошке и сравнивают его с нормативным показателем - 12–16 пятен.
Шабрение - слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных (чаще цилиндрических) поверхностей для получения плотного прилегания. Шабрению предшествует обработка резанием, например опиливание, шлифование, строгание, фрезерование и т. п.
При шабрении металл срезается с участков, соприкасающихся при пробе на шабровочную краску с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. Постепенно эти участки становятся все мельче («разбиваются»), пока не получится «сетка», т. е. достаточное число пятен соприкосновения. Детали пришабривают друг к другу, по эталонным или поверочным плитам.
Шабровочную краску наносят на плиту тампоном ровным тонким слоем. Заготовку плавно опускают на плиту и медленно передвигают по всей поверхности плиты круговыми движениями в разных направлениях. Затем заготовку осторожно снимают. Тяжелые заготов
ки обрабатывают на месте, накладывая на их поверхности проверочную плиту с краской. На предварительно подготовленные поверхности краска ложится равномерно, на плохо подготовленные - неравномерно. Так, на подготовленной для шабрения поверхности белые пятна означают наиболее углубленные места (краски нет), темные пятна - менее углубленные (скопление краски),серые пятна - наиболее выступающие (тонкий слой краски).
Процесс шабрения заключается в постепенном удалении металла с окрашенных участков (серые пятна). При работе шабер держат правой рукой, а ладонью левой руки охватывают инструмент посередине, поджав книзу четыре пальца. Устанавливают его под углом 30° к шабруемой поверхности. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, т. е. от себя. При движении назад (холостой ход) шабер приподнимают. Шабрить следует при свободном положении корпуса, не сгибаясь. Шабрение включает несколько переходов: черновое (предварительное), получистовое (точечное) и чистовое (отделочное). В особых случаях производят точное и тонкое шабрение.
В начале шабрения длина хода инструмента должна составлять 15..,20 мм, а затем по мере выравнивания поверхности ее уменьшают до 2...5 мм. Направление рабочего хода каждый раз надо изменять так, чтобы полученные штрихи пересекались между собой под углом 45...60°. Шабрение плоской поверхности начинают с наиболее удаленного края, постепенно приближаясь к ближнему краю. После каждого -цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо протирают, вновь проверяют на краску и продолжают шабрение до тех пор, пока вся пришабриваемая поверхность не покроется равномерно чередующимися пятнами краски.
Окончательное шабрение заключается в расшабри- ваиии круглых пятен пополам или на несколько равных по размеру и форме частей, а продолговатых - на более мелкие в поперечном направлении. Чем точнее требуется пришабрить поверхность, тем более тонкий слой краски должен быть наложен на проверочную плиту.
При этом используют узкий шабер (8... 10 мм), длина его рабочего хода не более 4...5 мм.
Качество шабрения определяют по числу пятен, приходящихся на единицу обработанной поверхности, для чего служит контрольная рамка с квадратным окошком размером 25X25 мм. Ее накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен. Подсчет числа пятен проводят в 2...4 местах проверяемой поверхности.
Шабрением можно получить плоскостность и прямолинейность поверхности с точностью до 0,002 мм на длине 1000 мм (30 пятен на площади 25X25 мм2). Шабрение считается тонким при числе пятен на площади 25X25 мм более 22 (/?а=0,08 мкм), точным - при 10...14 (^а=0,63 мкм), чистовым - при 6...10 (Ra- = 1,25 мкм) и грубым - при 5...6
До 5 IX...X Неподвижные рабочие поверхности (опорные, стыковые, базовые) машин пониженной точности и машин, работающих при легких нагрузках
Припуски на шабрение Задают в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. Для плоскости размером 500X500 мм припуск в среднем составляет 0,2 мм; для плоскости 500X600 мм - 0,5 мм. Для отверстий диаметром до 80 мм при их длине 200.,.300 мм припуск на шабрение равен 0,1 мм.
Шабрение - одна из наиболее распространенных слесарных операций. В практике слесарных, слесарно- сборочных и ремонтных операций объем шабровочных работ достигает 20...25%. Широкое применение шабрения объясняется особыми свойствами получаемой при этом поверхности. Шабреная поверхность в отличие" от шлифованной или полученной абразивной доводкой является более износостойкой, так как не имеет вкраплений остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа; лучше смазывается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки на пятна (чередование выступающих и углубленных мест); позволяет применить самый простой и доступный способ оценки ее качества - по числу пятен на единицу площади. Шабрением можно получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003...0,01 мм), так как за один проход шабером снимается" слой металла толщиной 0,005...0,07 мм при чистовой и более 0,01,..0,03 мм - при предварительной обработке.
Шабрение ручными шаберами - трудоемкая операция. Механизированные приспособления при шабрении, например электрическая шабровочная машинка, значительно облегчают труд и сокращают время обработки з 4...6 раз. Существуют и специальные шабровочные станки. Однако применение механизирующих устройств при шабрении не всегда возможно (например, шабрение в полузакрытых полостях небольших размеров), кроме того, при использовании таких устройств в ряде случаев трудно получить высокую точность обработки из-за недостаточной точности определения давления на шабер.
Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Они изготавливаются из углеродистой инструментальной стали марок У10...У13, закаленной до твердости HRCq 56...64. Иногда шаберы оснащают пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные и специальные; по количеству режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинами. Форму и геометриче
ские параметры режущих кромок шабера выбирают в зависимости от формы и размеров поверхности и свойств обрабатываемого материала. Так, для шабрения плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или радиусной режущей кромкой; для криволинейных и внутренних (вогнутых) поверхностей - трехгранные и фасонные шаберы. Шабер с прямолинейной режущей кромкой удобно применять- при обработке краев заготовки,
так как он не соскальзывает,с ее поверхности. При шабрении остальной части заготовки шабер с прямолинейной режущей
кромкой менее пригоден, уу//7/////////// так как боковые углы лезвия могут оставить на поверхности глубокие царапины. В этом случае следует применять шаберы с радиусными (дугообразными) режущими кромками.
Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцовую поверхность шабера затачивают под углом заострения
90...100° по отношению к оси инструмента. При грубой обработке угол заострения й равен 75,..90°, при чистовой- 90°, а при особо чистой - 90...100°. В зависимости от обрабатываемого материала" угол заострения плоского шабера должен быть следующим; при обработке чугуна и бронзы - 90...100° (2.30, а), стали - 75...90° (2.30, 6), мягких металлов -35...40°
Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и требуемой шероховатости поверхности. Чем тверже материал, тем уже режущая кромка и меньше радиус закругления. Длина режущей кромки зависит также от заданного числа и размеров пятен на единицу площади.
Так, для предварительного (грубого) шабрения требуется шабер с лезвием длиной 20.,.30 мм, для точного - 15...20 мм, для самого точного - 5...12 мм. Для окончательного (чистового) шабрения радиус режущего лезвия выбирается большим, чем для чернового, так как в этом случае отклонение от плоскостности поверхности будет наименьшим. Для обработки криволинейных вогнутых поверхностей используют трехгранные шаберы, на боковых сторонах которых прорезаны продольные канавки для облегчения заточки. Угол заострения трехгранного шабера составляет 60...70°.
Заточку шаберов выполняют на заточном станке с применением охлаждения. Для шаберов из инструментальных сталей применяют мелкозернистые электрокорундовые шлифовальные круги (ГШ 25А 16 П СМ2 7 К5 А), а для шаберов с твердосплавными пластинами - шлифовальные круги из карбида кремния зеленого (ПП 63С 16П СМ2 7 К5 А). Порядок заточки: шабер берут правой рукой за рукоятку, а левой охватывают его как можно ближе к рабочему концу. Опираясь плоской гранью шабера на подручник, плавно подводят торцовый конец к шлифовальному кругу. Шабер устанавливают горизонтально или с наклоном, обеспечивающим требуемый угол заострения. При этом его ось должна совпадать с центром круга. При заточке шабер слегка покачивают за хвостовик в горизонтальной плоскости, выдерживая требуемый радиус закругления режущей кромки
Заточку широких граней шабера на длине 25...30 мм от режущих кромок осуществляют в том же порядке, выдерживая параллельностью граней друг другу.
Доводка (заправка) режущих кромок шабера после заточки необходима для удаления заусенцев и неровностей на кромках. Ее производят на шлифовальных (абразивных) брусках (оселках) зернистостью М14 и более мелкой, предварительно смазав его поверхность тонким слоем машинного масла. Вместо шлифовального бруска для заправки шабера можно применять ровную чугунную плитку, поверхность которой покрывают пастой из абразивного микропорошка М28...М20 на машинном масле. При доводке брусок помещают на деревянную неподвижную подкладку, а шабер торцовой частью устанавливают на него вертикально. Двумя пальцами левой руки шабер удерживают за рукоятку, слегка прижимая его к бруску, а правой рукой колеба-
тельными движениями торец шабера перемещают по бруску вдоль режущей кромки. Затем доводят боковые широкие поверхности, для чего шабер двумя руками удерживают в горизонтальном положении на бруске, поочередно обрабатывая обе режущие кромки. В среднем шабер доводят через каждый час работы в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, качества и точности шабрения.
Шабрение – это технологический процесс, который представляет собой высокоточную обработку поверхности. Как правило, выравниванию подвергают металлические детали, хотя некоторые отрасли производства применяют метод для работы с деревом или пластиком. Шабрение поверхностей выполняется специальными слесарными инструментами, называемыми шаберами.
Процесс шабровки является финальной стадией обработки, которой обычно предшествуют обработка напильником или прочие способы механической шлифовки. Шабрение металла сопровождается соскабливанием поверхностного слоя заготовки, толщина которого не превышает 0,01 мм. Известно всего два приема проведения работ, которые отличаются направлением движения инструмента:
- От себя. Давление на поверхность оказывается при движении от работника.
- На себя. Когда усилие прилагается к возвратным движениям.
Второй метод пользуется большей популярностью ввиду явного недостатка первого метода – большого количества дефектов (зазубрин, шероховатостей), которые остаются после обработки.
В зависимости от требований к обрабатываемой поверхности различают несколько методов очистки:
- Черновая. Инструмент может двигаться в произвольном направлении. Длина скобления составляет 2–3 см. Исходя из названия считается начальным этапом подготовки. Ширина шабера не имеет значения.
- Получистая. Характеризуется применением шаберов с незначительной шириной, что положительно влияет на качество работы. Длина хода шабера не должна превышать 1 см.
- Финишная. Наиболее качественная обработка. Применение данного метода отличается использованием узкого инструмента – до 12 мм, а также малым шагом скобления – до 0,5 мм.
- Комбинированная. Отличается от прочих методов тем, что в данном случае применяется паста ГОИ, которая позволяет повысить качество работ.
Алгоритм действий при обработке детали с плоской поверхностью выглядит следующим образом:
- Выявление неровностей. Для этого применяют специальную пластину со слоем краски, которая выявляет все дефекты поверхности. Степень неровности определяют за счет интенсивности окрашивания.
- Черновая обработка. Окрашенные участки подвергают шабровке, начиная от края поверхности. При этом участки, имеющие форму круга, обрабатывают в два захода, а овальные – за несколько подходов.
- Повторная проверка плоскости.
- Чистовая обработка.
Высокая точность технологии обеспечивает постоянное применение в следующих работах:
- шабрение элементов метрологического оборудования;
- обработка подшипников скольжения;
- подготовка плоскостей различных приборов;
- шабрение элементов станочного оборудования (особенно деталей, которые выполняют направляющие функции);
- ремонт двигателей внутреннего сгорания автомобилей и специальной техники;
- обработка прочих деталей и заготовок, к которым применяются жесткие требования по точности взаимного расположения и шероховатости плоскости.
Виды шабрения металла
В первую очередь следует определиться с назначением работ. Разделяют размерное и декоративное шабрение. Первый метод призван получить идеально ровную плоскость, а второй влияет лишь на визуальные качества изделия.
Шабрение и притирка улучшают характеристики детали, хотя результаты обработки имеют значительные различия: притирка абразивными материалами не способна придать тех свойств, которые дает шабровка. Это следствие воздействия абразивных частиц, которые остаются на поверхности, понижая износостойкие качества.
Добиться ровной плоскости можно несколькими способами:
- Пришабривание к контрольной измерительной поверхности (плите).
- Совмещение граней.
- Метод трех плит.
Метод пришабривания к контрольной плите
Считается наименее точным способом шабровки. Его применение дает возможность получить поверхность третьего класса точности. Ключевым способом проверки качества обработки является специальная краска, которую наносят на плиту. По отпечаткам следов на плоскости определяют проблемные участки, требующие первоначальной шабровки. Обработка считается законченной при полном отпечатке краски на плоскости заготовки.
Метод совмещения граней
Применим для подготовки элементов призматической формы. Метод заключается в пригонке и совмещении между собой двух рабочих граней. Для этого нерабочие грани изделия подлежат предварительной обработке. Качество пригонки определяется с помощью контрольной плиты, принцип действия которой был рассмотрен выше.
Применение данного метода гарантирует, что угол наклона к боковым плоскостям будет составлять ровно 90º. При параллельной пригонке используются не боковые, а параллельные плоскости с применением двух контрольных плит.
Метод трех плит
Современная технология, которая позволяет достичь наилучших результатов даже при отсутствии измерительных приборов. Суть метода заключается в использовании трех плит, каждой из которой присваивается собственный порядковый номер. Две плиты пригоняются друг другу без выравнивания плоскости. Скорее всего, одна будет иметь выпуклую форму, а вторая – вогнутую. Для устранения данных дефектов используют контрольную плиту с постепенным устранением всех недостатков.
В последнее время приобретает популярность метод доводки плоскости, при котором на рабочий участок наносят притирочную смесь из керосина и пасты ГОИ. После этого выполняют притирку в несколько этапов, до получения идеальной поверхности. Рабочим инструментов в данном случае будет служить чугунная плита.
Способы шабрения
Существует ручное и механическое шабрение. В первом случае для обработки используют ручные инструменты. Второй способ связан с использованием различного оборудования, для работы с которым необходимы специалисты высокой квалификации. Независимо от способа требуется надежная фиксация заготовки.
Распиливание и припасовка – это технологический процесс, напоминающий шабровку. Припасовкой называют сопряжение деталей с замкнутым или полузамкнутым контуром. Рабочим инструментом в данном случае служит мелкий напильник.
Основные плюсы
Главным достоинством шабрения является высокая износостойкость обработанной поверхности. Отсутствие абразивных частиц положительно влияет на целостность структуры металла. Обработанная поверхность обладает низким коэффициентом трения, что увеличивает срок эксплуатации смазочных материалов.
Определить качество шабрения можно без применения дорогостоящих контрольно-измерительных приборов. Индикатором в данном случае будет являться обычная краска, по количеству пятен которой можно говорить о степени обработки плоскости.
Используемые инструменты и станки
Ручное шабрение подразумевает использование режущих инструментов, которые называют шаберами. По конструктивным особенностям инструмент может быть цельным или составным. В первом случае шабер представляет собой неразъемную конструкцию. Инструменты второго типа оснащены съемными рабочими элементами, которые можно менять в зависимости от типа работ.
Рабочая поверхность может иметь плоскую, цилиндрическую или призматическую форму с одной или несколькими режущими кромками.
Механизация шабрения имеет свои особенности. Инструмент может обладать как электрическим, так и механическим приводом. Отличаются низкой точностью обработки по причине отсутствия возможности регулировки давления на плоскость, но высокой производительностью работ.
Краска для шабрения используется в качестве контрольного материала независимо от способа обработки поверхности.
Виды станков для шабрения
Режущие элементы станков, которые применяют для шабрения, изготавливают из инструментальной стали, которая отличается низким содержанием углерода и наличием легированных добавок. Как было сказано выше, в качестве привода станка может быть использовано электричество либо сжатый воздух.
Пневматические аппараты применяют в качестве средства механизации шабрения стальных и чугунных деталей. Применяются только на предприятиях металлообрабатывающей и тяжелой промышленности. Устройства оснащают механизмом регулировки длины шабера для изменения степени шабрения.
Электромеханические инструменты для шабрения также используются в крупных мастерских. Электрический двигатель соединен с редуктором, который посредством гибкого вала передает крутящий момент на кривошип. Последний является приводным механизмом аппарата.
Широко известны стационарные шабровочные головки, которые отличаются простотой конструкции и небольшой мощностью.
Процесс механизации шабрения протекает не очень стремительно. Это связано с низким качеством обработки поверхности по сравнению с ручным шабрением.
Шабрение поверхности – это ответственная процедура, которая требует не только значительных физических качеств, но и квалификации специалистов. Высокая трудоемкость процесса и отсутствие качественного механизированного оборудования негативно влияют на популярность технологии: к ней прибегают только в крайнем случае.
А вы сталкивались с шабрением на производстве? Поделитесь своими впечатлениями в блоке комментариев.
Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом - шабером. Цель шабрения - обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности, вручную или на станках.
За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005 - 0,07 мм, шабрением достигается высокая точность - до 30 несущих пятен в квадрате 25 × 25 мм, шероховатость поверхности не более Ra 0,32.
Шабрение широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.
Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной поверхности, которые состоят в следующем:
в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами шабренная более износостойка, потому что не имеет шаржированных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;
шабренная поверхность лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки (соскабливанию) этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения;
шабренная поверхность позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.
Ручное шабрение - трудоемкий процесс, поэтому его заменяют более производительными методами обработки на станках.
Шабрению предшествует чистовая обработка резанием.
Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1 -0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности. При больших припусках и значительных неровностях сначала припиливают личным напильником с проверкой "на краску" (рис. 306). При этом напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки.
Напильник двигают вкруговую, снимая металл с окрашенных мест. В целях предотвращения образования глубоких рисок напильник очищают стальной щеткой.
Опиливание ведут осторожно, так как при излишних проходах напильник может оставить глубокие впадины.
После опиливания окрашенных пятен заготовку (деталь) освобождают из тисков и вторично проверяют плоскости на окрашенной поверочной плите, затем продолжают опиливать слой металла по новым пятнам краски. Чередование опиливания и проверки повторяют до тех пор, пока не будет получена ровная поверхность с большим количеством равномерно расположенных пятен на всей плоскости детали (особенно по краям).
Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют шаберы из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC 56 - 64.
По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские,трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинками.
Рис. 306. Припиливание поверхности с проверкой "на краску"
Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей - открытых, пазов, канавок и т. д.
По числу режущих концов плоские шаберы могут быть односторонними (рис. 307, а) и двусторонними (рис. 307, 6). Рациональной является выпуклая форма лезвия, очерченная дугой радиусом 30 - 40 мм для получ истового шабрения и 40 - 55 мм для чистового.
Плоские шаберы изготовляют с прямыми (рис. 307) и изогнутыми (рис. 308) концами. Открытые плоскости шабрят шаберами с прямым концом; стенки пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягкие металлы (алюминий, цинк, баббит и др.) - шаберами с отогнутым концом.
Длина плоских двусторонних шаберов составляет 350 - 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается от 20 до 25 мм, для точного - 5 - 10 мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4 мм. Угол заострения у шаберов (рис. 307, 308, 309) принимают для чернового шабрения 70 - 75°, для чистового - 90°.
Двусторонний плоский шабер (рис. 307, б) благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.
Трехгранные шаберы (рис. 309) применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трехгранные шаберы иногда изготовляют из старых трехгранных напильников.
Как правило, их изготовляют только односторонними. Трехгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм.
Для облегчения заточки плоскостей шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60 - 75° для стали.
Составные шаберы значительно легче целых шаберов тех же размеров. По форме режущей части они делятся на плоские, трехгранные прямые и трехгранные изогнутые (рис. 310, а, б, в). Такие шаберы при работе пружинят, а это повышает чувствительность рук шабровщика и способствует повышению точности шабрения.
Шабер с радиусной заточкой (рис. 311) благодаря плавности и легкости проникновения в металл значительно облегчает шабрение, так как требует приложения меньших усилий, чем при шабрении плоским шабером. Для предварительного шабрения радиус заточки составляет 30 - 40 мм, а для окончательного 40 - 55 мм.
На рис. 312 показан универсальный шабер со сменными режущими пластинками. Он состоит из корпуса 3, держателя 2, рукоятки 5, зажимного винта 4, сменной режущей пластинки 7 из быстрорежущей стали или твердого сплава. Пластинка, вставленная в держатель, зажимается винтом при вращении ручки (рукоятки) шабера по часовой стрелке (для снятия пластинки ручку вращают против часовой стрелки).
Усовершенствованный шабер состоит из трех частей: державки, деревянной рукоятки и сменной пластинки (рис. 313). Сменная пластинка с хвостовиком типа "ласточкин хвост" вставлена в паз державки, это обеспечивает надежное ее крепление.
На рис. 314 показан наиболее совершенный шабер, состоящий из сменной пластинки 7, зажимного патрона 2 и стержня 3. Пластинки 4 таких шаберов изготовляют размером 3 × 16 × 50 мм из стали У12А, а стержень - из стали 45.
Если шабер предназначен для работы по белому чугуну или другому твердому металлу, то применяют пластинки из твердого сплава, например ВК6 или Т15К6. Замену затупленной пластинки производят путем по ворота рукоятки (стержня), так как губка зажимной части патрона соединена с корпусом шарнирно. Такая конструкция шабера допускает применение комплекта пластинок, заточенных под разными углами.
Дисковый шабер (рис. 315) применяется для шабрения широких плоскостей. Режущая часть 7 представляет собой стальной закаленный диск, закрепленный на державке 3 гайкой 2. Диск диаметром 50 - 60 мм, толщиной 3 - 4 мм затачивают на круглошлифовальном станке. По мере затупления его поворачивают на некоторый угол и работают не затупившимся участком. Таким образом используется весь диск шабера, что значительно экономит время на заточку, повышает производительность труда.
фасонный шабер (рис. 316) представляет собой набор сменных стальных закаленных пластин 7, закрепленных на стержне 2 с рукояткой 3. Эти шаберы предназначены для шабрения в труднодоступных местах - впадин, замкнутых контуров, желобков, канавок и других фасонных поверхностей. Торцовые грани пластинок затачивают в соответствии с формой обрабатываемых поверхностей.
Шаберы-кольца изготовляют из изношенных конических роликовых подшипников или больших поршневых колец, эти шаберы заменяют трехгранный и изогнутый шабер и уменьшают количество переточек. Их затачивают на шлифовальном круге 7 (рис. 317) и доводят торец на мелкозернистом круге 2. Эти шаберы обеспечивают значительно большую производительность, чем трехгранные.
Шабрение - это слесарная операция, при которой режущим инструментом - шабером с поверхности изделия снимают (соскабливают) мельчайшие стружки. Шабрят, как правило, после обработки резцом, напильником или другим режущим инструментом.
Шабрят чаще всего тогда, когда нужно пригнать поверхности двух деталей так, чтобы они прилегали друг к другу наиболее плотно. Так, шабрят направляющие станин токарных станков, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения.
Шабрение - трудоемкая операция, требующая большой затраты времени, так как приходится постепенно снимать с обрабатываемой поверхности очень тонкие слои металла; при тонком шабрении за один ход шабера снимают стружку толщиной до 0,01 мм.
Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, изделие кладут обрабатываемой поверхностью на поверочную плиту, покрытую тонким слоем краски. Легко нажимая изделие, перемещают его в разных направлениях. В результате выступающие места на поверхности изделия покрываются пятнами краски. Эти места и обрабатывают шабером.
Вопросы
- Что называется шабрением?
- Для чего применяют шабрение?
- Какие детали и части станков шабрят?
Виды шаберов
Поверхности шабрят односторонними и двусторонними шаберами.
По форме рабочей поверхности шаберы делятся на плоские, трехгранные, фасонные. Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали и закаливают их режущую часть.
По форме режущих концов шаберы различают прямые и изогнутые. Плоскими шаберами обрабатывают прямолинейные поверхности.
Шаберами с изогнутыми концами обрабатывают поверхности в острых углах или мягкие металлы (например, алюминий).
 |
Двусторонний плоский шабер служит для тех же целей, что и односторонний, но имеет больший срок службы.
Длина плоских односторонних шаберов составляет 200 - 300 мм, а двусторонних - 200 - 400 мм. Ширина шабера для чернового и получистового шабрения - 20 - 30 мм, для чистового - 15 - 20 мм. Угол заострения у шаберов чернового и получистового шабрения - 60 - 75°, для чистового - 90°.
Трехгранными шаберами, которые, как правило, выпускают только односторонними, обрабатывают вогнутые и цилиндрические поверхности. Нередко трехгранные шаберы делают из сработанных трехгранных . Длина трехгранных шаберов - 100 - 150 мм.
Вопросы
- Какие бывают виды шаберов?
- Для чего применяют плоские шаберы?
- Для чего используют трехгранные шаберы?
«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич
В процессе работы шаберы тупятся; поэтому их затачивают на электроточилах с корундовым кругом. Заточку ведут торцовой или боковой поверхностью круга. Вначале затачивают торец, а затем грани шабера. Заточка плоского шабера а — торца; б — грани; в — заточенные режущие кромки. После этого шабер доводят. При заточке нажимать шабер надо сильно. Заточку следует вести с…